金舟军：精益生产管理培训 |
| 课程类别: | 生产管理 » 精益生产 |
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精益生产管理培训 课程大纲 一.培训目的:通过学习，学员能掌握精益生产的方法，并能利用拉动式准时化生产、目视管理、看板管理、 价值流分析、流线生产线布置等方法消除企业中的七种浪费。 二.培训对象:生产管理、质量管理、现场管理人员和班组长。 三.课程内容 1.精益生产产生背景 金舟军原创抄袭必告 生产的本质 两种生产方式 TPS丰田生产方式 福特大规模少品种生产方式 案例讨论-两种生产方式各自的金优缺点 2.精益生产原理 精益生产系统 实施精益生产的基础 案例讨论-实施精益生产的基础有哪些 3.精益思想的五个基本原则 价值原则VALUE 价值流原则VALUESTREAM 流动原则FLOW 拉动原则PULL 尽善尽美原则PERFECTION 案例讨论-尽善尽美原则包括哪些内容 4.精益生产消除七种浪费 浪费的定义MUDA 过量生产浪费 库存浪费 搬运浪费 返工浪费 过程不当浪费 多余动作浪费 等待浪费 案例讨论-过量生产浪费产生的原因有哪些 5.柔性生产 通过时间 进料仓库到出货仓库时间(DTD) 制造周期时间(MCT) 案例讨论-怎样减小制造舟周期时间 6.价值流分析 金舟军原创抄袭必告 精益生产创造价值的原则 生产增值比率 过程价值流分析方法 创造价值的过程 公开的浪费的过程 隐蔽的浪费的过程 价值流程图ValueStreamMapping 案例讨论-客户某一生产过程价值流分析 7.过程风险分析 过程风险严重度 过程风险发生率 过程风险评价 过程风险的预防措施 案例讨论-客户某一生产过程风险的舟预防措施 8.作业切换时间 内部切换时间 外部切换时间 快速换模SMED 作业切换时间减小的方法 案例讨论-客户某一生产过程外部切换时间减少 9.单件流 金舟军原创抄袭必告 无停顿和堵塞的生产流程 机器别布置 工艺顺布置CELL 单元U型平面布局图 案例讨论-客户某一生产过程U型平面布局图 10.节拍生产 用户节拍是工厂的脉搏 循环时间Cycletime与节拍时间Takttime 基于节拍时间优化循环时间 案例讨论-怎样实现某产品生产各工序循环时间与节拍时间一致 11.拉动生产 只有当用户订货时才生产 精益生产过程自动调整 推动与拉动 生产信息和物料的流动 看板Kanban管理 看板运行流程 看板主要内容 看板数量计算 案例讨论-客户某一生产过程看板数量计算 12.零缺陷 金舟军原创抄袭必告 过程质量决定产品质量 两种零缺陷及其实现方法 停产分析解决问题 5Why找出根本因 首次通过率 案例讨论-客户某一生产过程实现零缺陷的方法 13.自働化 防错＝自働化 自働化两大功能 三种检验方法 判断检验 信息检验 溯源检验 案例讨论-客户某一生产过程溯源检验实现零缺陷的方法 14.防错 十种人为错误 人员三个方面的错误 防错两种功能 三种类型防错方法 触碰式防错法 固定数值防错法 动作步骤探测防错法 案例讨论-客户某一生产过程溯源检验实现零缺陷的方法 15.TPM全面设备维护 设备管理七大损失 OEE设备综合效率 时间开动率 性能开动率 金舟军原创抄袭必告 合格品率 自主维护AutonomousMaintenance 自主维护三个活动 自主点检检查表项目 日常点检表范例 设备清扫清单 预测性维护 预防性维护 计划维护 案例讨论-设计一个自主点检军检查表 16.透明工厂 可以认清与额定值的偏差 目视管理 颜色管理 生产目视化管理 目视化每日/周/月维护 目视化质量状况 目视化产品检验状态 定置管理图 案例讨论-螺丝拧紧颜色管理 17.持续改进CIP 持续改进Kaizen 系统改进步骤 纠正措施vs纠正 确定根本原因三步法 —直到达到卓越的过程。 案例讨论-三步法分析根本原因 18.标准化作业 标准作业指导书 标准作业的生产节拍 标准作业步骤或要素 标准在制品量 金舟军原创抄袭必告 每项改进的基础 案例讨论-三步法分析根本原因 19.现场负责 出现在距创造价值近的地方 经理现场负责 工厂指标在现场 员工参与编制作业指导书 案例讨论-为什么要员工参与编制作业指导书 20.零浪费 减少浪费是持久的挑战. 识别浪费的方法 减少浪费的方法 案例讨论-实现零浪费的措施有哪些. 21.5S实施精益生产的基础 整理整顿清扫清洁素养 必需品和非必需品的基准表 清扫清单 案例讨论-5个S之间是什么关系 22.定置管理 工艺研究确定物流布置 人机工程确定工位布置 案例讨论-工位布置置要考虑哪些因素 四.课程学时:每天6.5小时共2-8天 |
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