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RFMEA逆向失效模式和后果分析培训大纲（2天） 课程名称：RFMEA逆向失效模式和后果分析 课程对象: 品质、设计、工程、制造、设备、工艺等各部门人员均可参加。 课程目的: 1. 理解逆向FMEA的基础知识 2. 掌握逆向FMEA的实施流程 3. 能够制定RPFMEA计划 4. 能够正确执行现场PFMEA审核 5. 能够正确针对新失效模式制定PFMEA 6. 能够制定防错措施 7. 增强企业应用逆向FMEA降低缺陷的文化意识 课程介绍： FMEA是用来消除和降低风险的系统的管理方法，按理说正确实施FMEA，企业产品的缺陷率会大幅度降低，但我经常问企业：FMEA到底给你们带来什么好处？用FMEA之后和之前你们公司产品的缺陷率真的降低了吗？ 最常见的回答是：老师，FMEA只是做给客户看的，只是一份文件，我们的FMEA只是皮毛。典型是最近一次，在2018年底我在给某汽车厂研究院电气开发部门的研发人员培训FMEA，他们的管理者问：老师，你看到过好的FMEA吗？言外之意是他没看到过好的FMEA。我说看到过，是外资整车厂，除此以外做的都不符合我对FMEA的要求，以我培训过的100多家企业的FMEA来看，做的好的不超过5%。这个结论他认同，做过FMEA的人也大都认同这个比例。这说明太多企业做FMEA都是应付，都是在走形式。 他又问，老师：为什么这么多企业没用好FMEA？我反问：你们的FMEA是谁做的？ 他说就是我做的。我说其它人参与了吗？回答：没有。我说：没有团队参与和支持是做不好FMEA的一个重要原因。 我又问：FMEA做完后谁看过：回答：就是客户来的时候看过，说做的不完善。我说：FMEA没有正确保持动态，没有正确监控FMEA实施，这又是一个做不好的重要原因。 相比较汽车行业召回所承担的几百亿甚至上千亿美元损失，整车厂被逼着要实现零缺陷，这就要求供应链也是以交付零缺陷为目标。我问：你们在设计时要求哪些等级的供应商做FMEA？回答：我们没有要求供应商做FMEA。我又问：你们的上游整车设计者给你们提了哪些FMEA要求？回答：我们就代表最上游，没有人给我们提要求。我说：你们只是整车电气部分的开发，你们代表不了最高层次的要求。看来你问的问题大部分是出在你们自己身上，太多企业做不好FMEA，那就是你们作为最高层次的FMEA发起者的源头，你们自己没有用好FMEA，自然整个供应链就更用不好FMEA了。 鲁迅曾说过：日本人可怕，可怕在太认真；中国人可怕，可怕在太不认真。 其它上面我描述的现象太多人看到过，知道，但熟视无睹，也就是不认真。 GM通用汽车对待这些现象是认真的，GM提出了逆向FMEA，来推动供应链更好应用FMEA来消除和降低风险。 本课程通过讲解、案例分析、 生产现场应用及演练的方式对逆向FMEA进行强化训练，使学员掌握逆向FMEA的应用，帮助企业降低产品缺陷、提高产品的可靠度，进而为企业提升竞争力。 课程大纲: 第一天上午 1. 为什么做FMEA？ 1.1 风险意识：我们处在随处可见的风险中 1.2 召回的背后意味着什么？ -汽车等产品的召回案例分析 1.3 没有质量的交付是灾难！ 2. 什么是逆向FMEA 2.1 什么是F、M、E、A、FMEA？ -FMEA的本质 2.2 FMEA的类别 2.3 什么是逆向FMEA？ 2.4 逆向FMEA的目的 2.5 谁来做RFMEA？ -有效实施RFMEA的关键因素：CFT 3. RFMEA实施流程 4. RFMEA的实施准备 4.1 确定RFMEA的对象 4.2成立并组建RPFMEA团队 4.3制定RPFMEA计划 练习：RPFMEA计划 4.4制定RFMEA现场检验清单 4.5RFMEA评级定义说明 4.6准备RFMEA相关资料 -流程图、PFMEA、CP、SOP、SIP、SC等 5. RFMEA现场审核讲解 5.1. 对预定工位的失效模式进行审核 5.2. 审核失效模式是否有恰当的控制措施 5.3. 审核控制方法是否有效执行 5.4. 审核S、O、D、RPN打分是否合理 5.5. 制定RFMEA现场审核记录 5.6. 确认是否发现新的失效模式 5.7. 为审核发现的所有不符合项目制定措施 -防错措施 5.8. 将新的失效模式及措施等编入PFMEA 第一天下午 6. RFMEA现场实施审核 6.1. 审核预定工位的失效模式 6.2. 审核失效模式是否有恰当的控制措施 6.3. 审核控制方法是否有效执行 -审核流程图、PFMEA、CP、SOP、SIP等规定与现场的运作是否一致 6.4. 审核S、O、D、RPN打分是否合理 6.5. 制定RFMEA现场审核记录 6.6. 确认新的失效模式 第二天上午 7. 针对新的失效模式制定PFMEA 7.1 确认新的失效模式项目 7.2 后果的层级影响分析 7.3 评估S严重度 7.4 失效的根本原因分析 -原因分类 -根本原因分析：5W、假设检验、相关分析 -原因验证计划确定及实施 练习：企业实际问题原因分析及评估 7.5 评估O频度 7.6 确认现行预防和探测措施 7.7 评估D探测度 7.8 评估RPN、确定高风险项目 第二天下午 7.9 有效制定控制措施 7.9.1措施制定原则 7.9.2措施选择评估 7.9.3防错 -防错的核心概念 -错误根源 -防错的三大特点 -防错十大原理 -防错装置 -防错案例分析 练习：防错措施制定 7.9.4DOE试验设计 练习：企业实际问题DOE实施 7.9.5控制计划 7.9.6作业指导书 7.9.7 SPC及过程能力 7.10 重新评估S、O、D、RPN 8 问答
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