|
精益管理课程培训大纲（3天） ［课程名称］精益管理 ［课程对象］ 生产、质量、物料、计划、设备、制造、工程、IE等各部门中高层管理者及工程师。 ［课程介绍］ 您的企业是否存在这样的问题： l 产品种类越来越多，客户质量要求越来越苛刻！ l 客户天天要降价，利润越来越少，可成本已经到了极限！ l 人员越来越多、场地越来越大，可还是不够！ l 加班加点拼命干，可还是交不了货！ l 辛辛苦苦做了很多产品，又要返工！ l 该推行的体系都推行了，没什么效果！ l …… 中国的制造企业难道就要在质量、效率、成本的边缘苦苦挣扎吗？到底该怎么办？ There is always a better way，凡事总有更好的方法！――精益管理系统！ 精益管理系统是提高企业 生产率的最有效工具，综合了欧美和日本企业成功运用的成果，通过系统调整影响 生产效率的因素，运用最佳的流程作业方法，使人员、机器、物料有效运作，能极大的提升运作效率，降低制造成本，缩短交货时间，增强产品质量，从而提升企业的利润！ 精益管理系统不仅仅是一种先进的 生产方式，更是一种管理思想，一种管理原则。精益管理是通过对整个 生产系统进行彻底地去除各个 生产环节的浪费，以高效率和最低成本 生产出高品质产品的管理运营模式。 本课程将告诉你： l 成本——并非已经最少了！——成本其实还有很大的空间！ l 质量——并非要增加品质人员和检测设备！——如何制造出质量！ l 交期——并非要增加人员、设备、场地、……、加班加点。——用更少的投入、做更多的事！ 本课程将使你发现： l 生产现场还有许许多多你天天看见，司空见惯的现象，但却是浪费！ l 许多所谓提升 生产效率的先进设备，其实却是最大的问题！ l …… 王老师结合多年成功实操经验，将企业中无处不在的浪费和不合理的现象通过录像、图片等一一剖析，运用大量的案例分析和研讨，讲解利用现代精益管理技术系统的技能和管理方法，介绍精益管理的最新成果和理念，传授“简单、实用、有效”的方法和工具，使学员举一反三、掌握系统的改善方法和技巧。 第一天：精益管理基础 ［课程目的］ ¨ 掌握精益管理基础知识 ¨ 掌握精益管理的核心思想 ¨ 掌握精益管理的原则 ¨ 理解精益管理体系模式 ¨ 掌握消除浪费的方法 ¨ 能够制作价值流图 ¨ 理解6S管理 ［课程大纲］ 上午9:00-10：30 0. 丰田利润之迷 MP → LP → LM 讨论：你从中得到哪些启示？ 2. 精益管理基础 2.3 精益管理的概念 2.4 TPS冰山模型 2.5 精益核心思想 -制造产品？ VS 制造利润？ -精益核心思想：消除浪费 -浪费的类型：MUDA I，MUDAII -增值活动有哪些？ 2.6 精益思想五项基本原则 上午10：40-12：00 2.7 精益管理技术体系模型 3. 八大浪费消除技术 3.1 八大浪费的定义 3.2 八大浪费的表现 3.3 八大浪费的原因 3.4 八大浪费的对策 3.5 八大浪费案例分析 3.6 八大浪费注意事项 应用练习：识别浪费 下午13：30-15：00 4. 价值流图 4.1 价值流概念 4.2 价值流图标 4.3 现状价值流图制作流程 4.4 现状价值流图案例分析 应用练习：现状价值流图 下午15：10-17：00 5. 6S 5.1 6S的内涵 5.2 6S实施技巧 5.3 6S实施方法 5.4 6S改善案例 应用练习：危险源识别
第二天：精益管理工具应用及技巧 ［课程目的］ ¨ 掌握多能工的管理方式 ¨ 能够进行流程程序分析和操作分析 ¨ 能够应用快速换线技术 ¨ 理解工厂布局技术 ¨ 能够应用看板进行拉动管理 ¨ 了解全面质量管理模式 ¨ 能够应用防错工具预防和解决问题 ［课程大纲］ 上午9:00-10：30 1. 精益管理工具应用及技巧1：多能工培养 思考：人员离职了又没新员工怎么办？ 1.1 多能工的概念 1.2 多能工设置 1.3 多能工培养 1.4 多能工考核制度 2. 精益管理工具应用及技巧2：TPM全面生产维护2.1 TPM的概念 2.2 设备的六大损失 2.3 TPM衡量指标： OEE设备综合效率 2.4 预见性维护 讨论：关键设备故障怎么办？ 应用练习：易损件更换计划 3. 精益管理工具应用及技巧3：方法研究 3.1 程序分析 3.1.1 分析符号 3.1.2 工艺程序分析 3.1.3 流程程序分析 3.1.4 分析技巧：ECRS四原则 上午10：40-12：00 3.2 操作分析 思考：人等机、机等人、人等人？ 3.2.1 人机联合分析 3.2.2 联合操作 3.2.3 双手操作 3.3 动作分析 讨论：如何防止站立疲劳？ 3.3.1 动作分析改善次序 3.3.2 动素定义 3.3.3 动作经济原则 4. 精益管理工具应用及技巧4：时间研究 时间的奥秘 （请准备六副扑克牌） 课堂应用练习玩扑克牌 4.1 标准工时 4.2 标准工时测定与分析 讨论：忙的忙死，闲的闲死？ 5.1 平衡率概念 下午13：30-15：00 6. 精益管理工具应用及技巧6：快速换线SMED 讨论：最短的换线时间是多少？ 6.1 SMED的定义 6.2 SMED的基本原理 6.3 SMED的改善步骤 7. 精益管理工具应用及技巧7：工厂布局 思考：哪些地方老是绕？ 7.1 线路分析 7.2 设施布局 单元布局 视频：无人车、自动产线、自动物流 8. 精益管理工具应用及技巧8：拉动看板 8.1 看板的种类 8.2 看板使用规则 8.3 看板内容 8.4 看板数量 8.5 看板实施流程 8.6 看板案例展示 下午15：10-17：00 9. 精益管理工具应用及技巧9：TQM全面质量管理 9.1 TQM全面质量管理模式 9.2 TQM七工具 -TQM七工具案例展示 9.3 六西格玛管理法 -六西格玛案例展示 10. 精益管理工具应用及技巧10：拉灯系统 10.1拉灯系统的种类 10.2拉灯系统的实现方式 10.3拉灯系统的实施流程 11. 精益管理工具应用及技巧11：防错 11.1防错的定义 11.2错误的根源 11.3防错十大原理 11.4防错的要求 -成本、防错的防错正确执行、系统防错 第三天：精益管理现场案例分析 ［课程目的］ 通过现场案例分析掌握以下精益管理方法： ¨ 能够进行流程程序分析和操作分析 ¨ 能够应用快速换线技术 ¨ 理解工厂布局技术和现场环境管理 ¨ 能够应用看板进行拉动管理 ¨ 了解全面质量管理模式 ¨ 能够应用防错工具预防和解决问题 ［课程大纲］ 上午9:00-10：30 1. 精益管理工具现场案例分析1：多能工培养 2. 精益管理工具现场案例分析2：TPM全面 生产维护 3. 精益管理工具现场案例分析3：方法研究 3.1流程程序分析 3.1.1 案例分析：工艺程序分析 3.1.2 案例分析：流程程序分析 上午10：40-12：00 3.2 操作分析 3.2.1 案例分析：人机联合分析 3.2.2 案例分析：联合操作分析 3.2.3 案例分析：双手操作分析 3.3 案例分析：动作分析改善 4. 精益管理工具现场案例分析4：时间研究 案例分析：标准工时分析 5. 精益管理工具现场案例分析5：生产线平衡 案例分析：生产线平衡 下午13：30-15：00 6. 精益管理工具现场案例分析6：快速换线SMED 案例分析：快速换线分析 7. 精益管理工具现场案例分析7：工厂布局 7.1 案例分析：线路分析 7.2 案例分析：单元布局 下午15：10-17：00 8. 精益管理工具现场案例分析10：全面质量管理 8.1 案例分析：全面质量管理 8.2 案例分析：产品质量管理 9. 精益管理工具现场案例分析9：防错
| 
