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质量管理六大核心工具培训大纲 ［课程名称］质量管理六大核心工具 ［课程对象］质量、工程、 生产、业务、计划、工程师及企业中高层管理人员 ［课程目的］ 1、 掌握FMA风险管理的制作和推行的注意事项。 2、 能够正确识别过程变差并进行过程控制。 3、 掌握SPC不同控制图的应用 4、 掌握SPC过程能力的概念和应用 5、 正确选择测量系统的分析方法 6、 能够应用MSA测量系统的分析方法 7、 能结合实际情况正确设计本企业APQP产品策划 8、 能正确运用CP控制计划来管控产品 9、 会应用整个APQP来控制产品的生命周期质量 10、 能正确避免六大工具常见的问题 ［课程安排］共4天 其中APQP1天、PPAP0.25天、CP 0.25天、SPC 0.75天、MSA0.75天、FMEA 1天 ［课程介绍］ 如何预防企业的风险？如何让产品的风险降低？如何降低过程的变差？如何让过程稳定？如何保证数据是正确的？如何从整体上策划产品的生命周期，保证产品在设计、开发、形成、制造及服务等环节都有充足的保证？如何让客户满意？更重要的是如何持续让客户满意？这一系列问题的最好解决方法就是FMEA、SPC、MSA、APQP和PPAP的组合，我们称之为六大核心工具。汽车行业首先从中获利，明确把这六大工具作为汽车行业标准TS16949必须要做的的六大工具，并积极的在整个汽车行业供应链中推广，以持续的提升整个汽车供应链企业的管理水平和竞争力。我们辅导的企业曾在2006年应用这些工具把产品的不良率降到0.5个PPM，一举超越了同行业的国外企业，成为行业的领导者。可以说把这六大核心工具做好了，企业就形成了一层足够的屏障，保护产品不再发生不良，这是企业风险和产品质量预防的最佳利器。 ［课程大纲］ APQP课程大纲 2024年新版 ［课程对象］销售、设计、质量、采购、工程、 生产等部门的工程师及中高层管理人员 ［课程保证］培训师为国家认证六西格玛黑带培训教师（MBB）、全面质量管理教师（TQM）。 ［课程目的］ 1、 掌握APQP 2024年最新版变化 2、 掌握质量的内涵 3、 掌握APQP产品质量生命周期管理的逻辑思路 4、 掌握策划和立项阶段要求 5、 掌握产品设计和开发阶段要求 6、 掌握过程设计和开发阶段要求 7、 掌握产品和过程确认阶段要求 8、 掌握反馈、评估和纠正措施阶段要求 9、 节点管理要求 10、 了解PPAP/SPC/MSA/FMEA/CP/DOE要求。 11、 掌握APQP/PPAP/SPC/MSA/FMEA/CP/DOE等核心工具的关系 [课程大纲 ] 第一部分：基础知识 1. APQP基础知识 1.1. 为什么做APQP？ 1.2. 什么是APQP？ 1.3. 谁来做APQP？CFT 1.4. 何时做APQP？同步工程 1.5. APQP范围：企业级SIPOC（新版要求） 1.6. 采购：供应链能力审查（新版要求） 案例：采购检查表 1.7. 如何做APQP？ 产品质量策划时序图 第二部分：产品质量策划实施流程 （新版增加了4项，减少1项，由原49项增到52项） 1. 策划和定义项目 策划和定义项目介绍（新版增加了4项，由原13项增到17项） 2.1.1 顾客的声音：VOC 2.1.2 业务计划和营销策略 2.1.3 产品和过程标杆数据 2.1.4 产品/过程假设 2.1.5 产品可靠性研究 2.1.6 顾客输入 2.1.7 设计目标 2.1.8 可靠性和质量目标 2.1.9 初始材料清单 2.1.10 初始流程图 2.1.11 初始产品和过程特殊特性识别 -特殊特性来源 -特殊特性分类 -特殊特性符号 -特殊特性识别案例 练习：特殊特性清单 2.1.12 产品保证计划 2.1.13 产能规划（新版要求） -产能规划考虑因素 -产能规划案例 2.1.14 领导支持（新版由管理层支持改为领导支持） 2.1.15 变更管理（新版要求） -变更管理检查表 2.1.16 APQP项目指标（新版要求） -APQP项目指标案例 2.1.17 风险评估缓解计划（新版要求） -风险评估缓解计划 -APQP风险因素检查表 第一阶段案例分析与点评 2. 产品设计和开发 产品设计和开发介绍（新版还是13项，但增加了DFS可服务性设计） 2.2.1 DFMEA设计失效模式及影响分析 -DFMEA案例分析 -设计FMEA检查表 2.2.2 DFMAS可制造性、可装配和可服务性设计（新版要求） -DFMAS案例 2.2.3 设计验证 2.2.4 设计评审 -设计信息检查表 2.2.5 原型样件制造-控制计划 -原型样件制造-控制计划案例 -控制计划检查表 2.2.6 工程图样(包括数模数据) 2.2.7 工程规范 2.2.8 材料规范 2.2.9 图样和规范变更 2.2.10 新设备、工装和设施要求 -新设备、工装和测试设备检查表 2.2.11 产品和过程特殊特性 2.2.12 量具/测试设备要求 -新设备、工装和测试设备检查表 2.2.13 团队可行性承诺和领导支持 第二阶段案例分析与点评 3. 过程设计和开发 产品设计和开发介绍（新版减少了1项特性矩阵图，由原11项减少到10项） 2.3.1 包装标准和规范 2.3.2 产品/过程质量体系评审 -产品/过程质量检查表 2.3.3 过程流程图 -过程流程图检查表 2.3.4 平面布局图 -平面图检查表 2.3.5 PFMEA过程失效模式及影响分析 -PFMEA案例分析 -PFMEA检查表 -控制计划检查表 2.3.7 过程说明书 2.3.8 测量系统分析计划 -测量系统分析计划 案例 2.3.9 初始过程能力研究计划 -初始过程能力研究计划 案例 2.3.10 领导支持 第三阶段案例分析与点评 4. 产品和过程确认 产品和过程确认介绍（新版没变，还是8项） 2.4.2 测量系统分析 2.4.3 初始过程能力研究 -Ppk、Cpm、DPU、DPMO等案例 -PPAP案例 2.4.6 包装评价 -控制计划检查表 2.4.8 质量策划签发和领导支持 第四阶段案例分析与点评 5. 反馈、评估和纠正措施 反馈、评估和纠正措施介绍（新版没变，还是4项） 2.5.1 减少变差 -Cpk、Ppk、Cpm、DPU、DPMO等案例 2.5.2 提升顾客满意度 2.5.3 改善顾客服务和交付 2.5.4 有效利用经验教训/最佳实践BP 第五阶段案例分析与点评 6. 节点管理（新版要求） 6.1 节点0：项目概念 6.2 节点1：项目批准 6.3 节点2：设计可行性 6.4 节点3：过程可行性 6.5 节点4：投产准备 6.6 节点5：反馈、评估和纠正措施 7. APQP常见的问题 CP控制计划课程大纲 ［课程对象］设计、质量、工程、 生产、工程师、QC、企业中高层管理人员。 ［课程目的］ 1. 掌握控制计划的概念和逻辑思路 2. 掌握控制计划的开发流程 3. 掌握控制计划的建立要求 4. 掌握SC特殊特性和PTC传递特性的识别和管理 5. 掌握控制计划的应用案例 6. 掌握控制计划的管理要求 7. 了解常用的控制方法：SPC/MSA/防错等 8. 掌握流程图、FMEA、CP与现场的关系 9. 掌握CP和APQP/SPC/MSA/FMEA/PPAP/防错方法的关系 [课程大纲 ] 1. 什么是控制计划？ 1.1. 产品质量策划周期 1.2. 控制计划的概念 1.3. 控制计划的类别 1.4. 黑匣子过程 1.5. IATF16949对控制计划的要求 2. 为什么做控制计划？ 3. 谁来做控制计划？ 4. 何时做控制计划？ 5. 如何做？控制计划开发 5.1 控制计划开发流程 5.2 控制计划开发输入 5.3 控制计划表格 6. 如何做？控制计划建立 6.1. 控制计划案例 6.2. 控制计划表头要求 6.3. 控制计划：过程名称/操作说明 6.4. 控制计划：制造用机器、设备、夹具、工装 6.5. 特殊特性要求 6.5.1 特殊特性来源 6.5.2 特殊特性分类 6.5.3 特殊特性符号 6.5.4 特殊特性识别案例 -特殊特性工作表 6.5.5 PTC传递特性识别 6.5.6 PTC传递特性案例 练习：特殊特性清单 6.6. 控制计划：产品/过程规范/公差 6.7. 控制计划：评价/测量技术 6.8. 控制计划：样本量/频率 -样本量和频次 -100%目视检验要求 6.9. 控制方法要求 6.9.1 预防方法：防错防误、应用标准、SPC等 6.9.2 控制方法：检验、试验等 6.9.3 返工返修过程 6.9.4 储存和处理相关风险的控制 6.10. 反应计划要求 练习：CP企业应用练习 7 控制计划的应用案例 7.1 装备：以设定为主的过程 7.2 装备：以机器为主的过程 7.3 装备：以夹具/输送台为主的过程 7.4 装备：以工装（模具）为主的过程 7.5 装备：以工装为主的过程 7.6 人员：以操作人员为主的过程 7.7 材料：以部件或材料为主的过程 7.8 方法：以预防性维护为主的过程 7.9 环境：以环境为主的过程 8 控制计划的管理 8.1 控制计划检查清单 8.2 控制计划的动态性 8.3 家族控制计划 8.4 流程图、FMEA、CP与现场的一致关系 8.5 CP和APQP/SPC/MSA/FMEA/PPAP/防错的关系 PPAP课程大纲 1.基本概念 2.PPAP过程要求 2.1. 可售产品的设计记录 2.2. 工程更改文件(如果有) 2.3. 客户工程批准(如果需要) 2.4. 设计FMEA 2.5. 工艺流程图 2.6. 过程FMEA 2.7. 尺寸检验结果 2.8. 材料、性能试验结果 2.9. 初始过程能力研究 2.10. 测量系统分析研究 2.11. 实验室的资格证明文件 2.12. 控制计划 2.13. 零件提交保证书(PSW) 2.14. 外观批准报告(AAR) 2.15. 散装材料检查表 2.17. 标准样品 2.18. 检验辅具 2.19. 符合客户特殊要求的记录 3.通知和提交要求 顾客的通知、顾客提交要求 4.提交等级 5.提交状态 完全批准、临时批准、拒收 6.记录的保存 7.供应商PPAP 8.五个核心工具关系讲解 9.PPAP常见的问题 SPC课程大纲 1. SPC基本概念讲解 -SPC的概念和意义 -变差、普通原因、特殊原因 -过程控制、过程分类 -精度、准确度、精密度 -计量型、计数型、变异 2. 变差的研究 -均值、极差、标准差 -过程能力、过程能力指数 -正态分布、常见分布 3. 过程能力指数 3.1 过程能力指数研究计划 3.2 计量型过程能力指数： 3.2.1短期过程能力指数Cp、Cpk、Cpu、Cpl -Cp、Cpk、Cpu、Cpl的含义 -Cp、Cpk、Cpu、Cpl的应用时机 -Cp、Cpk、Cpu、Cpl的计算 -Cp、Cpk、Cpu、Cpl的案例分析 -Cp、Cpk、Cpu、Cpl的MINITAB软件操作 练习：Cp、Cpk、Cpu、Cpl的MINITAB软件应用操作 3.2.2长期过程能力指数Pp、Ppk、Ppu、Ppl -Pp、Ppk、Ppu、Ppl的含义 -Pp、Ppk、Ppu、Ppl的应用时机 -Pp、Ppk、Ppu、Ppl的计算 -Pp、Ppkk、Ppu、Ppl的案例分析 -Pp、Ppk、Ppu、Ppl的MINITAB软件操作 练习：Pp、Ppk、Ppu、Ppl的MINITAB软件应用操作 4. 控制图 4.1 控制图的原理 4.2 控制图的假设 4.3 控制图的分类 4.4 控制图的选用规则 5. 控制图的推行流程 5.1 控制图应用计划 5.2 控制图数据搜集 5.3 控制图的分析判断 5.4 控制图的异常处理模式 6. 计量型数据控制图 6.1 Xbar-R图 - Xbar-R图的使用时机 - Xbar-R图数据收集规则 - Xbar-R图控制限的计算 - Xbar-R图异常处理模式及解决方案 - Xbar-R图案例分析 - Xbar-R图MINITAB软件应用操作 练习：Xbar-R图MINITAB软件应用操作 6.2 Xbar-S - Xbar-S图的使用时机 - Xbar-S图数据收集规则 - Xbar-S图控制限的计算 - Xbar-S图异常处理模式及解决方案 - Xbar-S图案例分析 - Xbar-S图MINITAB软件应用操作 练习：Xbar-S图MINITAB软件应用操作 6.3 X-MR图 - X-MR图的使用时机 - X-MR图数据收集规则 - X-MR图控制限的计算 - X-MR图异常处理模式及解决方案 - X-MR图案例分析 - X-MR图MINITAB软件应用操作 练习：X-MR图MINITAB软件应用操作 7. 计数型数据控制图 7.1 P图 - P图的使用时机 - P图数据收集规则 - P图控制限的计算 - P图异常处理模式及解决方案 - P图案例分析 - P图MINITAB软件应用操作 练习：P图MINITAB软件应用操作 7.2 Laney P图 - Laney P图的使用时机 - Laney P图数据收集规则 - Laney P图控制限的计算 - Laney P图异常处理模式及解决方案 - Laney P图案例分析 - Laney P图MINITAB软件应用操作 练习：LaneyP图MINITAB软件应用操作 7.3 U图 - U图的使用时机 - U图数据收集规则 - U图控制限的计算 - U图异常处理模式及解决方案 - U图案例分析 - U图MINITAB软件应用操作 练习：U图MINITAB软件应用操作 7.4 Laney U图 - Laney U图的使用时机 - Laney U图数据收集规则 - Laney U图控制限的计算 - Laney U图异常处理模式及解决方案 - Laney U图案例分析 - Laney U图MINITAB软件应用操作 练习：LaneyU图MINITAB软件应用操作 8. 特殊控制图 8.1 EWMA指数加权移动平均控制图 - EWMA控制图的使用时机 - EWMA控制图数据收集规则 - EWMA控制图控制限的计算 - EWMA控制图异常处理模式及解决方案 - EWMA控制图案例分析 - EWMA控制图MINITAB软件应用操作 练习：EWMA控制图MINITAB软件应用操作 8.2 标准化控制图 -标准化控制图的使用时机 -标准化控制图数据收集规则 -标准化控制图控制限的计算 -标准化控制图异常处理模式及解决方案 -标准化控制图案例分析 -标准化控制图MINITAB软件应用操作 练习：标准化控制图MINITAB软件应用操作 9. SPC计量型综合应用实例 9.1 过程能力指数研究与判断 9.2 分析型控制图分析与判断 9.3 控制型控制图分析与判断 9.4 SPC计量型综合应用实例 练习：过程能力指数和控制图MINITAB软件应用操作练习 MSA课程大纲 1. 测量系统基础知识 1.1 测量系统的意义：高铁灾难的真相 练习：测量试验 1.2 测量误差来源分析 1.3 测量系统的概念：测量系统、量具、测量、测量过程 2 测量系统衡量特性 2.1 分辨力、偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性（GR&R） 2.2 理想的测量系统 2.3 测量系统的共同特性 2.4 测量系统的评定步骤和准备 3 测量系统分析计划 3.1 测量系统分析计划的制定 练习：制定企业的测量系统分析计划 3.2 测量系统实施步骤 4 计量型测量系统的分析方法 4.1 偏倚分析 4.1.1偏倚分析样本选择要求 4.1.2偏倚分析操作流程 4.1.3偏倚研究案例分析 -数理统计基础概念: 均值、极差、标准差、方差、置信区间 4.1.4偏倚分析判断标准 4.2 线性分析 4.2.1线性分析样本选择要求 4.2.2线性分析操作流程 4.2.3线性研究案例分析 4.2.4线性分析判断标准 4.2.5偏倚和线性MINITAB操作案例讲解 4.2.5.1假设检验基本概念 -假设检验概念、二类错误、二种假设、显著性水平α 、P值、自由度 -假设检验案例分析及MINITAB操作案例讲解 -假设检验MINITAB应用练习 4.2.5.2相关与回归基本概念 -相关与回归的概念、相关类别、相关系数、回归类别 -相关与回归案例分析及MINITAB操作案例讲解 -相关与回归MINITAB应用练习 4.2.6偏倚和线性MINITAB应用练习 4.3 稳定性分析 4.3.1稳定性分析样本选择要求 4.3.2稳定性分析操作流程 4.3.3稳定性研究案例分析 4.3.4稳定性分析判断标准 -控制图判断八项原则 4.3.5稳定性MINITAB操作案例讲解 4.3.6稳定性MINITAB应用练习 4.4 重复性和再现性（GR&R） 分析 4.4.1重复性和再现性（GR&R）分析样本选择要求 4.4.2重复性和再现性（GR&R）分析操作流程 -重复性再现性（GR&R）视频展示 4.4.3重复性和再现性（GR&R）研究案例分析 4.4.4重复性和再现性（GR&R）分析判断标准 -均值极差法：图示判断标准及数据判断标准 -方差分析法：图示判断标准及数据判断标准 4.4.5重复性和再现性（GR&R） MINITAB操作案例讲解 4.4.6重复性和再现性（GR&R） MINITAB应用练习 5 计数型测量系统的分析方法 5.1小样法案例分析 5.1.1小样法分析样本选择要求 5.1.2小样法分析操作流程 5.1.3小样法研究案例分析 5.1.4小样法分析判断标准 5.2假设检验法（GR&R）分析 5.2.1假设检验法（GR&R）分析样本选择要求 5.2.2假设检验法（GR&R）分析操作流程 5.2.3假设检验法（GR&R）研究案例分析 5.2.4假设检验法（GR&R）分析判断标准 -一致率法判断标准 - Kappa值判断标准 5.2.5假设检验法（GR&R）MINITAB操作案例讲解 5.2.6假设检验法（GR&R）MINITAB应用练习 6 计量数据破坏型测量系统（GR&R）分析 6.1计量数据破坏型测量系统（GR&R）分析样本选择要求 6.2计量数据破坏型测量系统（GR&R）分析操作流程 6.3计量数据破坏型测量系统（GR&R）研究案例分析 6.4计量数据破坏型测量系统（GR&R）分析判断标准 -极差控制图法判断标准 -单值移动极差控制图法判断标准 -方差分析法判断标准 6.5计量数据破坏型测量系统（GR&R） MINITAB操作案例讲解 6.6计量数据破坏型测量系统（GR&R） MINITAB应用练习 7 测量系统分析评价 8 问答 FMEA课程大纲 新版 1. 现代企业的风险管理 1.1 没有质量的交付是灾难！ 1.2 现实的企业风险来源 1.3 损失杠杆告诉我们什么？ 2. FMEA基础知识 2.1 FMEA是什么？ -什么是F、M、E、A、FMEA？ -FMEA的主题和本质 2.2 FMEA的由来-发展 2.3 FMEA的类别 2.4 FMEA的实施时机 2.5 谁来做FMEA？ 有效实施FMEA的关键因素：CFT 2.6 FMEA的意义 2.7 如何做FMEA？ FMEA的展开流程：七步法 3. DFMEA讲解 3.1 DFMEA的实施准备 -5T 3.2结构分析SA 3.2.1结构分析的目标 3.2.2约定层次案例 -结构树：系统、子系统、零部件 3.2.3机能框图 练习：DFMEA结构分析 3.3 功能分析FA 3.3.1功能分析的目标 3.3.2功能要求 3.3.3功能层次案例 --功能树：系统、子系统、零部件 练习：DFMEA功能分析 3.4 失效分析FAA: FE、FM、FC 3.4.1失效类别 3.4.2如何全面识别失效模式？FM -失效模式案例 3.4.3后果的层级影响FE 3.4.4严重度S 练习：严重度制度准则 3.4.5失效的根本原因分析FC -根因特征及分析 -原因分析案例展示：DF车厂刹车灾难 练习：6M1E+5W、因果图 练习：DFMEA失效分析 3.5风险分析RA：PC、DC、FC、AP 3.5.1风险分析的目标 3.5.2预防措施PC 3.5.3频度O 3.5.4探测措施DC 3.5.5探测度D 3.5.6确定高风险项目FC：S、O、D、AP行动优先级的正确评估 3.6措施优化AO：PA、DA 3.6.1措施优化的目标 3.6.2防错 练习：防错 3.7 DFMEA文件化 4. 练习：企业实际DFMEA案例练习及分析 5. PFMEA讲解 5.1 PFMEA的实施准备 5.2 PFMEA结构分析SA 5.2.1结构分析的目标 5.2.2过程项目系统,子系统,部件或过程名 5.2.3 PFMEA的依据：流程图及风险评定 5.2.4过程步骤工位号及聚焦要素名 练习：PFMEA结构分析 5.3 PFMEA功能分析FA 5.3.1功能分析的目标 5.3.2过程要素功能 5.3.3过程步骤功能和产品特性 5.3.4过程工作要素功能和过程特性 练习：PFMEA功能分析 5.4 PFMEA失效分析FAA: FE、FM、FC 5.4.1失效类别 5.4.2如何全面识别失效模式？FM -失效模式案例 5.4.3后果的层级影响FE 5.4.4严重度S 练习：严重度制度准则 5.4.5失效的根本原因分析FC -根本原因分析：5W、假设检验、相关分析 -原因验证计划确定及实施 练习：PFMEA失效分析 5.5PFMEA风险分析RA：PC、DC、FC 5.5.1风险分析的目标 5.5.2预防措施PC 5.5.3频度O 5.5.4探测措施DC 5.5.5探测度D 5.5.6确定高风险项目FC：S、O、D、AP行动优先级的正确评估 5.6 PFMEA措施优化AO：PA、DA 5.6.1措施优化的目标 5.6.2控制计划 5.6.3作业指导书 5.6.4SPC及过程能力 练习：PFMEA措施优化 5.7PFMEA文件化 5.8保持动态
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