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APQP和PPAP培训大纲（2天） ［课程名称］APQP和PPAP2024年新版 ［课程对象］销售、设计、质量、采购、工程、 生产等部门的工程师及中高层管理人员 ［课程保证］培训师为国家认证六西格玛黑带培训教师（MBB）、全面质量管理教师（TQM）。 ［培训时间] 2天，每天上课时间9：00--17：00。 ［课程目的］ 1、 掌握APQP/PPAP 2024年最新版变化 2、 掌握质量的内涵 3、 掌握APQP/PPAP的逻辑思路 4、 掌握策划和立项阶段要求 5、 掌握产品设计和开发阶段要求 6、 掌握过程设计和开发阶段要求 7、 掌握产品和过程确认阶段要求 8、 掌握反馈、评估和纠正措施阶段要求 9、 节点管理要求 10、 掌握PPAP要求的19项基本项目的要求 11、 能够独立建立PPAP系统 12、 正确理解PPAP客户要求的状态 13、 掌握PPAP的等级及重要性 14、 能够建立供应商PPAP系统 15、 掌握APQP/PPAP/SPC/MSA/FMEA/DOE/DFMAS等核心工具的关系 ［课程介绍］ 2024年3月5日下午习近平总书记： 牢牢把握高质量发展这个首要任务，因地制宜发展新质 生产力。 新质 生产力的特点是创新，关键在质优，本质是先进 生产力。 持续推动经济实现质的有效提升和量的合理增长。 中国当前的三个转变： 中国制造向中国创造转变、 中国速度向中国质量转变、 中国产品向中国品牌转变。 整个中国共同奔向高质量，关键在质优，国家最高战略的实施，落在实体经济就是企业的产品要优质，通过优质实现优价，进而实现先进 生产力。 如何实现产品优质？第一步也是最重要的一步就是产品质量策划即APQP。APQP已经是汽车行业产品质量策划的世界级最佳实践，是让产品实现优质的标杆路径，可以说，照着APQP去做，就能实现卓越产品质量，达成客户满意。 APQP从需求评估、立项审查、产品设计开发、过程设计开发、产品过程确认、反馈评估改善的不同阶段实现产品生命周期的高质量，通过FMEA、SPC、MSA、CP等专业方法工具预防产品全流程风险，真正能保证和达成产品高质量。 本课程通过讲解、大量案例展示、案例分析、学员讨论等方式为企业全方位解读实现产品高质量的管理方法、工具和途径，给企业经营管理者拓宽视野、提升这样认知高度，培养和建立有持久竞争力的高质量团队。让企业的运营和发展拥有强有力的后盾，提升企业核心竞争力，达成永续经营。 [课程大纲 ] 第一部分：基础知识 1. APQP基础知识 1.1. 为什么做APQP？ 1.2. 什么是APQP？ 1.3. 谁来做APQP？CFT 1.4. 何时做APQP？同步工程 1.5. APQP范围：企业级SIPOC（新版要求） 1.6. 采购：供应链能力审查（新版要求） 案例：采购检查表 1.7. 如何做APQP？ 产品质量策划时序图 第二部分：产品质量策划实施流程 （新版增加了4项，减少1项，由原49项增到52项） 1. 策划和定义项目 策划和定义项目介绍（新版增加了4项，由原13项增到17项） 1.1 顾客的声音：VOC 1.2 业务计划和营销策略 1.3 产品和过程标杆数据 1.4 产品/过程假设 1.5 产品可靠性研究 1.6 顾客输入 1.7 设计目标 1.8 可靠性和质量目标 1.9 初始材料清单 1.10 初始流程图 1.11 初始产品和过程特殊特性识别 -特殊特性来源 -特殊特性分类 -特殊特性符号 -特殊特性识别案例 练习：特殊特性清单 1.12 产品保证计划 1.13 产能规划（新版要求） -产能规划考虑因素 -产能规划案例 1.14 领导支持（新版由管理层支持改为领导支持） 1.15 变更管理（新版要求） -变更管理检查表 1.16 APQP项目指标（新版要求） -APQP项目指标案例 1.17 风险评估缓解计划（新版要求） -风险评估缓解计划 -APQP风险因素检查表 第一阶段案例分析与点评 2. 产品设计和开发 产品设计和开发介绍（新版还是13项，但增加了DFS可服务性设计） 2.1 DFMEA设计失效模式及影响分析 -DFMEA案例分析 -设计FMEA检查表 2.2 DFMAS可制造性、可装配和可服务性设计（新版要求） -DFMAS案例 2.3 设计验证 2.4 设计评审 -设计信息检查表 2.5 原型样件制造-控制计划 -原型样件制造-控制计划 案例 -控制计划检查表 2.6 工程图样(包括数模数据) 2.7 工程规范 2.8 材料规范 2.9 图样和规范变更 2.10 新设备、工装和设施要求 -新设备、工装和测试设备检查表 2.11 产品和过程特殊特性 2.12 量具/测试设备要求 -新设备、工装和测试设备检查表 2.13 团队可行性承诺和领导支持 第二阶段案例分析与点评 3. 过程设计和开发 产品设计和开发介绍（新版减少了1项特性矩阵图，由原11项减少到10项） 3.1 包装标准和规范 3.2 产品/过程质量体系评审 -产品/过程质量检查表 3.3 过程流程图 -过程流程图检查表 3.4 平面布局图 -平面图检查表 3.5 PFMEA过程失效模式及影响分析 -PFMEA案例分析 -PFMEA检查表 -控制计划检查表 3.7 过程说明书 3.8 测量系统分析计划 -测量系统分析计划 案例 3.9 初始过程能力研究计划 -初始过程能力研究计划 案例 3.10 领导支持 第三阶段案例分析与点评 4. 产品和过程确认 产品和过程确认介绍（新版没变，还是8项） 4.2 测量系统分析 4.3 初始过程能力研究 -Ppk、Cpm、DPU、DPMO等案例 -PPAP案例 4.6 包装评价 -控制计划检查表 4.8 质量策划签发和领导支持 第四阶段案例分析与点评 5. 反馈、评估和纠正措施 反馈、评估和纠正措施介绍（新版没变，还是4项） 5.1 减少变差 -Cpk、Ppk、Cpm、DPU、DPMO等案例 5.2 提升顾客满意度 5.3 改善顾客服务和交付 5.4 有效利用经验教训/最佳实践BP 第五阶段案例分析与点评 6. 节点管理（新版要求） 6.1 节点0：项目概念 6.2 节点1：项目批准 6.3 节点2：设计可行性 6.4 节点3：过程可行性 6.5 节点4：投产准备 6.6 节点5：反馈、评估和纠正措施 1.基本概念 -目的 -适用性 2.PPAP过程要求 2.1. 可售产品的设计记录 2.2. 工程更改文件(如果有) 2.3. 客户工程批准(如果需要) 2.4. 设计FMEA 2.5. 工艺流程图 2.6. 过程FMEA 2.7. 尺寸检验结果 2.8. 材料、性能试验结果 2.9. 初始过程能力研究 2.10. 测量系统分析研究 2.11. 实验室的资格证明文件 2.12. 控制计划 2.13. 零件提交保证书(PSW) 2.14. 外观批准报告(AAR) 2.15. 散装材料检查表 2.17. 标准样品 2.18. 检验辅具 2.19.符合客户特殊要求的记录 3.通知和提交要求 -顾客的通知 -顾客提交要求 4.提交等级 5.提交状态 -完全批准 -临时批准 -拒收 6.记录的保存 7.具体顾客的要求 8.供应商PPAP 9.企业内部PPAP要求
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