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《VAVE价值工程实战：产品成本削减的秘诀》 主讲：黄立贤老师 【课程背景】 降低人工成本？减少加班费用？调低工人计件单价？原材料降价？…… 这些措施有些是有利的，有些可能是不利的。比如直接调低工人计件单价可能会引起工人的情绪反弹甚至罢工，直接压供应商原材料降价，可能带来的是品质水平下降的原材料。 最后可能发现，辛苦忙活了大半年，结果综合成本却没有下降，为什么呢？ 因为这些措施更多的是在产品设计出来 生产后才进行改善，这时可以改善成本的空间肯定还有，但是已经不大，如何大幅度有效的降低成本，我们更应该往前看，也就是在产品设计阶段，通过运用VAVE价值工程，改善产品设计，从而大幅提升效率、降低成本。 【课程收益】 Ø 了解各阶段对产品总成本的影响，了解产品设计对产品成本的重要性 Ø 掌握VAVE的目的、基本原则 Ø 掌握VAVE的实施步骤，包括现状机会梳理、潜在机会挖掘、可行方案制定、行动 计划输出、标准沉淀 Ø 掌握VAVE的设计参考，40个原理 Ø 了解DFA（面向装配的设计）的定义和目的 Ø 掌握DFA设计指南 【课程对象】 研发总监/经理/工程师、工艺总监/经理/工程师、采购、厂长/车间主任、IE/精益改善、 设备管理相关人员 【课程时间】 2-3天（6小时/天） 【课程大纲】
一、为什么要做VAVE？ 1. 70%的产品成本由设计来决定 Ø 微笑曲线 Ø 各阶段对产品总成本的影响程度 2. 为什么要做VAVE？ Ø VAVE的目的 Ø VAVE的定义 Ø VAVE使用时机、范围 Ø VAVE的基本原则 讨论：学员企业产品综合成本结构
二、怎样开展VAVE降低产品成本？都有哪些内容？ 1. 现状机会梳理 Ø 历史产品品质问题：市场客户投诉、线上差评问题、制程品质问题 Ø 现状产品成本分析 Ø 关键性能分析：产品关键性能性能对标、竞品成本、可制造性指标进行对标 演练：客户之声VOC、品质问题分析、产品成本分析、竞标分析 2. 潜在机会挖掘 Ø 产品价值与设计浪费分析 Ø 产品成本浪费 Ø 可制造性浪费 Ø 品质不良浪费 Ø 产品创意浪费 演练：产品潜在机会挖掘（第1轮） 工具：价值分析七问法、可制造性五原则、机会点识别思路 3. 可行方案制定 Ø 拆机与竞品对标 Ø 改善想法头脑风暴 Ø 方案制定及评审 Ø 手板验证 演练：产品改善方案制定（第1轮） 工具：头脑风暴 Ø 快赢改善 Ø 项目管理 5. 标准沉淀 Ø 设计规范：对项目中产生的新的产品设计方案进行标准化，输出产品设计规范要求，进行跟踪改善。 Ø 流程标准：将项目中消除浪费的流程性改善进行固化，输出流程标准，从流程中杜绝问题再次发生。
| 分割原理 | 事先防范 | 减少有害作用的时间 | 多孔材料 | | 抽取原理 | | | | | 局部质量 | | | | | 增加不对称性 | | | | | 组合 | | | | | 多用性 | | | | | 嵌套 | | | | | 重量补偿 | | | | | 预先反作用 | | | | | 预先作用 | | | |
四、从DFA装配设计角度进一步挖掘潜在改善点。 1. DFA的定义和目的 Ø 简化产品装配工序 Ø 缩短产品装配时间 Ø 减少产品装配错误 Ø 减少产品设计修改 Ø 降低产品成本 Ø 提高产品装配质量 Ø 提高产品装配效率 Ø 降低产品装配不良率 Ø 提高现有设备使用率 案例：“假如组装手枪有段位” 2. DFA概述 Ø 装配的三层含义、对装配的不正确看法 Ø 最好的装配工序 vs 最差的装配工序 Ø 降低50%制造成本，一切从设计源头开始 案例：某产品设计改善
五、DFA设计指南 1. 减少零件数量 2. 减少紧固件的数量和类型 3. 零件标准化 4. 模块化产品设计 5. 设计一个稳定的基座 6. 设计零件容易抓取 7. 避免零件互相缠绕 9. 设计导向特征 10. 先定位后固定 11. 避免零件装配干涉 12. 为辅助工具提供空间 13. 为重要零部件提供止位特征 14. 防止零件欠约束和过约束 15. 宽松的零件公差要求 16. 装配中的人机工程学 17. 电缆的设计 18. 防错的设计 演练：产品潜在机会挖掘（第2轮） 演练：产品改善方案制定（第2轮） 工具：头脑风暴
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