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主讲：黄立贤老师 【课程背景】 很多从事制造业的人员多多少少都听说过 tpm，但是好像又不知道什么是 tpm，感觉就是 设备管理的加强版。 本课程将系统介绍 tpm框架，并展开个别改善、自主保养、 计划保养三个基础模块的内容。 【课程收益】 Ø 掌握个别改善KK（Kobetsu Kaizen）的概念和开展方法 Ø 掌握自主保养AM（Autonomous Maintenance）的概念和开展方法 Ø 掌握 计划保养PM（Planned Maintenance）的概念和开展方法 【课程对象】 设备经理/工程师、厂长/车间主任、工艺、IE/精益改善相关人员 【课程时间】 2-3天（6小时/天） 【课程大纲】
1. 目前企业设备使用与管理上都有哪些问题点和痛点？ 讨论：学员企业相关的问题点 Ø 预防保养（PM：Productive Maintenance） Ø 改良保养（CM：Corrective Maintenance） Ø 保养预防（MP：Maintenance Prevention） Ø 生产部门的 tpm（Total ProductiveMaintenance） 案例：某家具厂TPM推行效果 二、如何衡量生产效率？应该从哪些方面改善生产效率？ Ø 妨碍设备效率的7大损失 Ø MTBF、MTTR Ø 妨碍人员效率化的5大损失 案例：设备综合效率（OEE）计算 案例：人员综合效率（OPE）计算 演练：设备OEE计算 Ø 减少七大损失 Ø 提升设备综合效率 Ø 推展午休期间无人运转 Ø 推展成本的降低 Ø 推展夜间无人运转 3. 慢性损失与突发性损失的比较 1. 零故障的改善方法 Ø 故障的分类整理 Ø 故障分析 Ø 基本条件的整备 Ø 遵守使用条件 Ø 劣化的复原 Ø 改善设计上的弱点 Ø 提升运转、保养的技能 2. 制程中间准备的改善方法 Ø 阶段1：衡量总的换模作业时间 Ø 阶段2：区分内部作业和外部作业 Ø 阶段3：内部作业转换为外部作业 Ø 阶段4：改善内部作业和外部作业 案例：某家电厂换模作业改善 演练：换模作业改善 3. 刀具损失的改善方法 Ø 从自主保养面来解决 Ø 从固有技术面来解决 Ø 从诊断技术面来解决 4. 暖机期间损失的改善方法 Ø 实际情形的调查 Ø 液压油、润滑油的调查 Ø 相关设备部位的调查 Ø 发生热变形部位的调整 Ø 热变形量的测定 Ø 改善对策 5. 短暂性停机的改善方法 Ø 现象的确认 Ø 微缺陷 Ø 最适化 Ø 效果的确认 Ø PM分析的实施 Ø 机构的检讨 6. 减少速度降低损失的改善方法 Ø 各制程能力的平衡加工强度时间 =基准CT/总合效率（CT: cycle time） Ø 周期线图的实测 Ø 整理速度提升后的问题点 Ø 周期时间的短缩 Ø 整理速度提升后的问题点（故意性试验） Ø 设备精度的检查，零件寿命的提升 Ø 残留问题的PM分析 7. 减少不良品的方法 Ø 不良现象的分类 Ø 要因分析 Ø 实施PM分析 Ø 适切状态的追求 Ø 缺陷的找出与对策 四、如何开展自主保养？ 1. 何为自主保养？ Ø 自主保养的定义 Ø 成为精通设备的人才 Ø 操作与保养部门的分工 2. 自主保养7步骤 Ø 第1步：初期清扫 n 基础教育：安全、设备结构性能、润滑管理、紧固等教育 n 所有不必要的东西全部撤除 n 实施初期清扫 n 找出发生脏污的来源 Ø 第2步：发生源、困难部位对策 n 建立垃圾、污渍等发生源对策 n 防止粉尘飞散 n 改善清扫、注油困难部位，使清扫、注油的时间缩短 Ø 第3步：编制自主保养暂用标准书 n 维持和管理为防止设备劣化所开展的基本条件・打扫・加油・紧固等活动 n 由员工自身来制订在短时间内就能确实做到的完备基本条件的行动标准 n 设法做到用眼睛来管理（目视管理） Ø 第4步：总点检，按总点检科目上列出的点检技能培训和总点检法发现设备中存在的微缺陷并复原 n 螺栓螺帽 n 润滑 n 油压 n 气压 n 传动 n 电气 n 安全 n 加工条件 Ø 第5步：自主点检 n 编写自主点检表，依据该基准实施 Ø 第6步：标准化 n 清扫·注油点检基准 n 现场物流基准 n 数据记录标准化 n 模具夹具管理基准等 Ø 第7步：落实自主管理 n 切实依据企业方针、 目标的展开，把改善工作纳入常态化管理 n 切实执行MTBF、MTTR分析记录，解析后进行设备改善 案例：初期清扫案例 案例：发生源、困难源改善案例 案例：自主保养暂用标准书案例 演练：选定设备的自主保养 n 步骤1：基本条件，使用条件与现况的差异分析 n 步骤2：基本条件，使用条件与现况的差异对策 n 步骤3：基本条件，使用条件的基准之制定 n 步骤4：延长寿命 n 步骤5：点检、整备的效率化 n 步骤6：设备总合诊断 n 步骤7：设备的极限使用 n 步骤1：重点零件的选定 n 步骤2：目前保养方法的改善 n 步骤3：保养基准的制定 n 步骤4：寿命延长弱点对策 n 步骤5：点检、诊断的效率化 n 步骤6：设备总合诊断 n 步骤7：设备的极限使用 3. 改良保养与MP活动 4. 预知保养的研究 5. 设备故障和小停机的改善步骤 案例：某工厂设备故障和小停机改善 演练：选定设备的故障和小停机改善
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