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《精益连续流实战：从产线优化到效率倍增》 主讲：黄立贤老师 【课程背景】 当今社会经济形势下行，企业如何在更加严峻的市场环境中生存和发展壮大，从十亿到百亿，从百亿到千亿，唯有苦练内功，消除浪费， 降本增效，改善服务顾客的流程，让顾客更满意。只要有流程的地方，就必然存在浪费，挑战在于我们能否发现它。精益改善可以助力企业消除浪费，让顾客更满意。 Ø 企业为什么需要精益改善？ Ø 精益改善到底是要做些什么事情？ Ø 如何开始尝试精益改善？ Ø 流动对企业/工厂意味着什么？ Ø 真的可以通过精益改善实现效率倍增吗？ 本课程基于 精益管理思想，结合创建连续流、标准作业等工具方法，帮助学员了解精益改善，并以一个相对简单的改善点切入，尝试精益改善，从实战中学习精益改善思想和方法。 【课程收益】 Ø 了解为什么要做精益改善。 Ø 了解精益与流动的关系。 Ø 识别工作中的七大浪费。 Ø 掌握PQPR分析、意粉图、时间分析、动作经济原则、 生产线平衡、 生产线布局设计等基本改善工具。 Ø 掌握创建连续流的基本方法步骤，实现局部流程的效率突破。 【课程对象】 【课程时间】 1-2天（6小时/天） 【课程大纲】
一、企业以前没有精益改善也很顺利，为什么需要做精益改善？ 1. 业余水平与专业水平的区别 Ø 先看一下业余水平：老司机换轮胎 Ø 再看一下专业水平：F1换轮胎 Ø 为什么差距会如此之大，时间相差2000倍，专业改善到底是如何实现的？ 讨论：汽车换轮胎 2. 为什么需要做精益改善？ Ø 我们在哪些方面没能满足顾客？ Ø 精益改善可以帮助我们实现什么效果？ 案例：丰田的业绩2025 案例：丹纳赫业务系统DBS 案例：精益转型成功案例 二、精益改善具体是什么？都有哪些内容？ Ø 丰田TPS的历史，TPS的起始点 Ø 认识七大浪费Muda： 生产过剩、停工等待、搬运、加工过程本身、库存、动作、制造不良的浪费 Ø TPS两大支柱：准时化 JIT （主要关注于流程改善）、自働化 Jidoka （主要关注于工程改善） Ø 精益思想五原则：价值、 价值流、流动、拉动、完善 Ø 精益 生产4P和14原则：理念、流程、员工/合作伙伴、解决问题 讨论：寻找浪费（Muda） 三、流动对企业/工厂意味着什么？精益改善不就是降本增效吗？ 1. 流动的重要性 Ø 真正的“赚钱”指的是什么？ Ø 端到端全流程精益改善加速流动 Ø 精益是基于时间的竞争 讨论：养马 vs 养猪 2. 如何改善流动？ Ø 尽可能地创建连续流 Ø 从哪里开始改善？尝试从局部流程创建连续流开始改善。 演练：课堂签名游戏 四、创建连续流-起步：怎样才能对选定的改善项目有个整体的把握？ 1. 现状基本资料的收集与分析 Ø PQ/PR分析：收集和分析都有哪些产品和工艺，存在什么问题点？ Ø 客户需求的了解：需求量、Takt time设定 Ø 基本术语：TT、CT、LT、UPH、UPPH 工具：PQ/PR分析 工具：意粉图 五、创建连续流-流程分析：魔鬼藏在细节里，需要对流程作业进行详细分析，才能更好地寻找浪费点和改善方向。 1. 时间分析：把工序作业拆解成单位作业、要素作业，寻找潜藏的浪费 Ø 时间分析的定义 Ø 重复时间分析：观测表的填写方法 工具：时间分析表格 2. 动作经济原则 Ø 减少动作的次数：消除不必要的动作、减少眼睛的动作、把2个以上的动作组合起来 Ø 同时动作：同时使用双手双脚 Ø 缩短动作的距离：使双手双脚的移动达到最短距离 Ø 使动作轻松：消除双手双脚的不合理的动作和无效工 工具：动作经济原则 演练：螺丝垫片组装 六、创建连续流-设备/物料/流程布局：设计新的流程布局方案，包括设备的选择、物料供应的实现、连续流布局的实现。 Ø 设备能力能否满足节拍时间？ Ø 设备自动化水平如何选择？（1-5级） Ø 选择机器的准则 案例：Chaku-Chaku Line 2. 流程布局的思考：如何快速流动？ Ø 设备布置尽量紧凑，以缩短操作员的走动距离 Ø 清除掉任何可能放量多余在制品的空间 Ø 单人单件流情况下合理的流程布局 Ø 将第一道和最后一道工序安排在较近的位置 Ø 尽量利用自然重力来传递工件 Ø 手元化：把工具、物料放置在伸手可及的地方，并且要方便操作员取用 3. 物料供应的思考：物料应该怎样更好供应？ Ø 零件的放置要尽量靠近工人，便于取放，但不能放在通道上 Ø 将物料放置在操作员手边，使操作员能双手同时操作 Ø 送料工作应安排专人负责（水蜘蛛），不要把搬运工作让 生产单元的操作员来完成。 Ø 利用看板来控制物料的补充，物料人员根据看饭的信号来配送物料。 讨论：Apex生产单元物料供应方式 七、创建连续流-工作分工：创建新的流程布局后，应该合理安排多少生产人员？多名人员的工作怎么分工？ 1. 生产线平衡分析 Ø 生产线平衡的定义 Ø 操作员平衡图OBC Ø 生产线平衡化的关键要点 讨论：Apex生产线平衡分析 工具：生产线平衡 2. 确定作业员人员 Ø 计算理论需求作业员人数 Ø 小数点人数修正原则 讨论：Apex生产单元理论需求作业员人数 3. 如何分配工作？ Ø 分块式作业：每位操作员完成生产单元的一部分工作 Ø 循环式作业：每位操作员完成生产单元所有的工作步骤，完成一件产品 Ø 混合式作业：分块式作业结合循环式作业 Ø 一站一人式作业：某些工序仅仅是由操作员手工完成的，而没有自动化设备 演练：Apex生产单元人员分工 八、创建连续流-实施连续流 1. 实施连续流：先动起来再说，动手去思考！ Ø 前期的准备、操作员的参与 Ø 模拟演示、现场调试 Ø 工装工具的改造 2. 改善周模式：改善速度要快！
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