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主讲：杨朝盛老师 【课程背景】 全球制造业竞争加剧，精益 生产（LP，LeanProduction）已然成为企业赖以生存的核心能力。然而多数企业却面临种种困境，如： ² 推行精益 生产仅停留在 5S表面， TPM沦为设备擦洗，无法触及效率与成本核心痛点。 ² 改善活动“运动化”，缺乏系统性长效机制，三个月后回到解放前。 ² 产品质量与精益 生产融合困难，甚至存在太多的矛盾纠葛，内耗严重。 ² 一线员工与基层技术及管理人员参与度低，改善成果无法固化。 ² 盲目上马MES/WMS等 数字化系统，忽视基础数据的治理，导致系统与实操“两张皮”， 数字化融合以失败而告终。 本课程以“ 价值流优化”为主线，融合精益工具+ 结构化手段+ 变革管理，通过实例剖析、模拟演练、工具模板等多种方式，帮助企业搭建可自我迭代的精益 生产体系。 杨朝盛老师作为精益运营管理专家，有着多年的企业一线精益 生产实战经验，熟练应用各类 精益管理工具，2024年带领团队为某 上市公司降本3771万，杨老师将用科学的 精益管理思想和工具，结合自身的推行经验，带领学员完整掌握精益 生产的核心思想和工具的使用，丰富的案例让学员学完后有抓手、有参考坐标，帮助学员快速投入到降本、增效、提质“三维一体”的精益 生产推行工作中，为企业创造超额价值。 【课程收益】 Ø 直接降本：掌握识别7大浪费的量化方法，直接节省物料/工时成本。 Ø 快速增效：学会产线平衡优化技术、裁剪冗余流程，提升 生产与工作效率。 Ø 长效机制：建立系统化的改善体系，避免“一阵风”式的改善。 Ø 人才培育：培养能带队实施精益项目的内部骨干。 【课程对象】 【课程时间】 2天（6小时/天） 【课程大纲】 一、精益生产概念Ø 福特流水线的局限性 Ø 大野耐一的突破 两大支柱：准时化（JIT）、自働化（Jidoka） 文化内涵：创新与挑战、尊重与协同、激情与改善 创新目的：消除浪费、提升质量、提高效率 3. 精益核心思想：消除一切浪费！！！ 4. 精益五大原则 Ø 价值（Value）：站在客户的立场 Ø 价值流（Value Stream）：从订单到发货 Ø 流动（Flow）：有价值的活动像河流一样流动起来 Ø 尽善尽美（Perfect）：第一次就做对，止于至善 二、精益方法与工具Ø 整理（Seiri） Ø 整顿（Seiton） Ø 清扫（Seiso） Ø 清洁（Seiketsu） Ø 素养（Shitsuke） 2. 标准化作业（SOP） 作业顺序标准化 半成品库存最小化 Ø SOP编制哲学：一份好的SOP的制定到底是“自上而下”还是“自下而上”？ Ø 标准作业组合表（WCST）的绘制 实操演示：实操演示WCST的绘制步骤 3. 看板管理 Ø 库存控制看板 案例分享：典型名企看板管理案例分享 4. 目视化管理 Ø 目视化管理四大原则 Ø 目视化管理八大要点 Ø 目视化管理六项要求 案例分享：典型目视化管理正面、反面案例分享 Ø VSM实战四步法： 计算关键指标（增值比、交付周期、库存周转） 设计未来 价值流图（设定节拍Takt、消除断点） 案例分析：某机加工企业VSM优化实例，库存、周期同步降低。 6. 消除浪费 Ø 浪费（Muda）的类型 Ⅰ型Muda：短期内无法立刻消除的活动 Ⅱ型Muda：可以通过改善（Kaizen）迅速消除的活动 Ø Ⅱ型Muda最典型的七大浪费 等待的浪费 搬运的浪费 库存的浪费 过度加工的浪费 动作的浪费 不良品的浪费 Ø 分析浪费产生的原因 三现主义 5why 头脑风暴法 因果图 柏拉图 关联图 树图（系统图） 亲和图（KF法） 控制图 Ø 丰田A3报告 7. 流动优化 Ø 单元化布局Layout（U型线设计原则、物流路径优化、区域合并） Ø 一个流（缓冲库存控制、自动化原则、信息流优化） Ø 快速换模（SMED） 8. 防错技术（Poka-Yoke） Ø Poka-Yoke技术两个基本方面： 检测错误 防错装置 Ø 两种类型防错装置 信号型Poka-Yoke装置 控制型Poka-Yoke装置 Ø 防错装置主要功能 案例分享：常见防错装置实例 Ø 关键特征与原则 Ø 实施流程与工具 10. 准时化（JIT） Ø 产线平衡率设计 瓶颈工位识别（山积图分析） ECRS原则应用 Ø 流动优化 预防性维护三部曲：点检保养、定期检修、改进维修 预测性维护 自主维护 Ø OEE计算逻辑与公式 Ø 单点课程（OPL） 课堂练习：分组计算OEE 三、MCU机制的建立1. 京瓷阿米巴与海尔“人单合一”：共同促进并诞生了汽车 行业（江淮）最实用的 成本控制与持续改善机制——最小成本单元管理（MCU） 2. MCU管理机制的建立 Ø 项目改善类MCU——专项改善：快速改善周（KaizenEvent） Ø 定额控制类MCU——制定成本模型，分解各项成本定额，周期性监控和调整 Ø MCU管理机制 ——组织、月总结、季发布、及时 激励、建立案例库、横展、总结分享、迭代优化 3. 员工参与体系 Ø 合理化建议管理制度（及时奖金兑现） Ø Know-how管理制度（物质 激励+精神 激励） 课堂练习：改善提案填写练习，老师点评。 Ø 班组文化建设 Ø 工程师职业素养 四、课程配套工具包模板范本资料包 Ø VSM模板 Ø 换模时间观测表 Ø MTTR/MTBF/OEE计算表（ Excel） Ø 改善提案表模版 Ø A3报告模版
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