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主讲：杨朝盛老师 【课程背景】 六西格玛管理起源于1986年摩托罗拉几位工程师的创新，旨在应对日本企业的竞争压力，通过数据驱动和流程优化将缺陷率控制在3.4ppm以内。1990年代，通用电气（GE）在杰克·韦尔奇推动下将其升级为覆盖全业务的管理战略，形成DMAIC标准化流程，并与全球化战略结合，使其从制造业扩展至医疗、金融等领域。随着企业 成本控制需求越来越高， 六西格玛与精益 生产融合，产生了精益 六西格玛，旨在减少非增值步骤与变异控制有机结合。 六西格玛方法成功地为许许多多企业带来显著的价值，典型的案例有：（1） 摩托罗拉：在1987-1997年10年间因 六西格玛不良率降至原来的1/20，收益超140亿美元，利润每年增加20%，股价每年上涨21.3%；（2） 通用电气：1999年利润增长15%，其中15亿美元直接来自 六西格玛，到21世纪初，这个数字达到50亿美元；（3） 亚马逊：通过 六西格玛优化供应链，将履行成本占销售额比例从15%降至10.6%， 客户服务响应效率提升98%；（4） 武钢集团：通过 六西格玛项目实现年创效超3亿元。这些案例证明， 六西格玛通过减少劣质成本、提升流程可靠性，已成为企业突破质量瓶颈、实现财务增长的核心工具；（5） 富士康：通过 六西格玛优化供应商质量体系，苹果等核心客户的审核通过率从72%提升至95%；某连接器产品通过DFSS将良率从85%提升至99.9%，成功进入特斯拉供应链；（6） 美的集团：2010年通过 六西格玛项目“室内机快速换型”将 生产线切换时间大幅缩短，高冲设备产出率从54%提升至78%，相当于节约1.6亿元设备投资；（7） 宁德时代：通过 六西格玛与AI融合，极片不良率从500ppm降至8ppm，极片漏检率从0.5%降至0.01%，电芯分选效率提升40%，年节约成本超1.2亿元。 相信不少企业对 六西格玛方法已有所耳闻，甚至初步接触过实践应用。但在实际落地过程中，往往会遇到一个共性问题——面对各类配套工具时，常因缺乏系统指引而感到无从下手。 事实上， 六西格玛学习的难点可归结为两大核心：其一，是全过程中各模块间的逻辑关系的认知；其二，则是多样化配套工具的场景化应用与实操掌握。这两大关键，正是决定 六西格玛能否真正为企业创造价值的重要门槛。 本课程将摒弃传统单一的 PPT讲解，代之以项目贯穿全程的教学方式，以项目带学，以战训战，让学员沉浸在项目真实场景中，从而切实掌握 六西格玛的实操和应用，使学员的 六西格玛实战应用能力达到绿带的水平。 杨朝盛老师作为 六西格玛黑带，在质量领域扎根18年，担任过 上市公司分子公司总经理、质量总监，亲自主导、指导过许多 六西格玛项目， 具有宏大的思维架构和丰富的实操经验，熟练掌握各类配套工具的使用并融会贯通，杨老师将带领学员手把手打通 六西格玛全过程实战各个环节，最终实现独立应用的能力，为企业提质、增效和降本夯实人才基础。 【课程收益】 Ø 快速具备绿带级实战能力：通过“项目贯穿全程”的沉浸式教学，直接掌握DMAIC全流程逻辑与实操技巧，像 华为、宁德时代的项目骨干一样，能独立主导 六西格玛改善项目，快速突破“学了用不上”的困境。 Ø 解锁数据驱动的降本密码：学会用 六西格玛工具精准定位流程漏洞和浪费环节，如设备OEE的提升、产品不良率降低等维度直接创造可见的财务收益。 Ø 掌握工具场景化应用精髓：告别工具使用的迷茫，在真实项目场景中吃透Minitab、 SPC、MSA、 FMEA、S IPOC、FTA、相关性分析、假设检验、 DOE等经典工具的实战用法，让每一步优化都有科学严谨工具的支撑。 Ø 获得独立操盘项目的底气：在18年质量老兵杨老师的手把手带教下，打通从问题定义到标准化控制的全环节，结业后能独立设计并推进 六西格玛项目，成为企业提质增效的核心骨干，也为个人职业竞争力加码。 Ø 助力企业构建人才梯队：个人能力提升直接转化为企业战斗力，通过标准化方法复制成功经验，为企业打造既懂方法论又能落地的实战团队，夯实降本、增效、提质的人才队伍根基。 【课程对象】 质量总监/副总、质量经理、质量工程师、工艺经理、工艺工程师、设备经理、设备工程师、 IE工程师、 生产经理、车间主任、研发负责人、研发工程师、 产品经理、PM工程师、中高层管理人员（战略/运营/HR/ PMC/售后）等。 【课程时间】 2~6天（6小时/天） | 课程天数 | | | | 2天 | | | | 4天 | 项目实况辅导+高级工具辅导： 小组项目Workshop | | | 6天 | 聚焦颠覆性变更管理： DFSS基础（IDDOV）及应用 | 质量总监/副总、质量经理、质量工程师、研发负责人、研发工程师、中高层管理人员 |
【课程大纲】 一、认识六西格玛（6σ）1.六西格玛来源及发展历程 Ø 六西格玛产生的历史背景 Ø 6σ的统计学意义：正态分布与标准差（σ） Ø 6σ水平的计算：DPU/DPO/DPMO计算、缺陷率与σ水平对照表 Ø 六西格玛项目组织与推进 Ø 六西格玛方法论：DMAIC（改进）、DFSS（变革） Ø 什么是精益六西格玛（LSS）？ 2.六西格玛改进（DMAIC） Ø DMAIC含义及逻辑解析 Ø DMAIC工具清单 3.六西格玛设计（DFSS） Ø DFSS含义及逻辑解析 Ø 常见DFSS模式：DMADOV、DMCDOV、DOCV、DMADIC、RCI等 Ø DMADOV工具清单 案例：引入一个贯穿全课程的案例，用DMAIC的模式铺开讲解，为满足不同 行业学员需求，将选定制造类案例或服务类案例，后面所有环节的练习均围绕本案例展开。 道具：电脑（Minitab）、姓名牌、A4空白纸、圆珠笔、A3空白纸、marking笔 二、定义（Define）1. 选对项目是关键 Ø 项目筛选漏斗模型
Ø 帕累托优先级指数（PPI） 2. 定义Y Ø 识别客户需求并转化为关键质量特性：柏拉图、VOC to CTQ 3. 编制项目立项书 Ø 问题如何描述：5W2H Ø 收益测算维度有哪些： 硬性收益（Hard Savings）：降本、降低COPQ、FV、NPV、IRR、ROI 软性收益（Soft Savings）：客户满意度 Ø 里程碑的确定 Ø 项目负责人 Ø 项目组成员：CFT Ø 利益相关方：权力&利益矩阵 Ø 倡导者 4. 组建项目团队 Ø 工作分解：WBS Ø 进度监控：甘特图 Ø 最优路径：CPM（关键路径法） Ø 工期测算：“三点法” 7. 定义阶段评审 8. 项目看板 Ø 如红/黄/绿灯状态跟踪 三、测量（Measure） Ø 抽样方法：随机、分层、系统、整群 Ø 查检表 2. 测量系统分析（MSA） Ø GRR Ø 偏倚&线性 Ø 稳定性 Ø 属性的一致性分析 3. 测量Y Ø 数据分布： 连续型数据：正态检验（参数/非参数） 离散型数据：二项/泊松分布 Ø 计算过程能力：Cp、CpK Ø 计算缺陷率/合格率：DPMO、RTY Ø 计算不良质量成本：COPQ Ø 计算σ水平（1.5+Zbench） 4. 识别潜在的因子（Xs） Ø 流程图法：宏观流程图（S IPOC）、详细流程图——专家指导 Ø 头脑风暴法 Ø 看数据规律：折线图、柱状图、饼图、箱体图、直方图等 Ø 定性潜在Xs：层别法、柏拉图、因果图、5why 四、分析（Analyze） 1. 假设检验 Ø 参数检验 Ø 非参数检验 2. 相关性分析 Ø 散点图 Ø 回归分析 Ø 判决系数R2 3. 列出关键因子Xs 五、改进（Improve） 1. 制定与评估改进方案 Ø 标杆法 Ø 专家指导 Ø 头脑风暴法 Ø 普氏矩阵 Ø 收益矩阵 2. 验证改进方案 Ø 空运行 Ø 验收测试 Ø 试运行 Ø 测量Y改进程度：Cp、CpK、DPMO、RTY、σ水平 Ø 测算收益： 硬性收益：降本比率、COPQ降幅、FV、NPV、IRR、ROI 软性收益：客户满意度提升情况 Ø 编制检查表 六、控制（Control） 1. 标准化与文件控制 2. 过程控制 Ø 确定控制项目：产品特性、过程特性 Ø 防错技术： 物理防错 系统防错 3. 跟踪Y的趋势 Ø 折线图 Ø 柱状图 4. 总结与庆祝 Ø 分享经验 Ø 团队庆祝 七、教材配套工具及模板 工具模板包 Ø 六西格玛管理经典项目案例包 Ø Minitab（V21+）软件安装与使用指南 Ø DMAIC六西格玛工具包（指南+模版）
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