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主讲：杨朝盛老师 【课程背景】 服务质量决定论：过度依赖售后服务弥补产品质量短板； 生产质量决定论：忽视设计缺陷，仅凭制造能力掩盖问题； 来料质量决定论：将质量责任完全归咎于供应商。 全面 质量管理（ TQM）强调系统性思维，需覆盖产品全生命周期。然而，如何将研发、供应、 生产、服务等环节高效协同？如何通过战略规划与资源整合实现卓越 绩效？本课程聚焦中高层管理者的核心职责，提炼 质量管理的关键战略抓手，助力企业构建端到端质量竞争力。 【课程收益】 Ø 全局视角：掌握产品全生命周期（研发→供应→ 生产→服务）的 质量管理逻辑与协同机制； Ø 战略工具：学习APQP、供应商分级管理、 SPC、客户满意度模型等核心工具的应用策略； Ø 资源整合：理解 跨部门协作、供应商关系优化、客户需求驱动的质量改进方法论； 【课程简介】 本课程以“战略驱动、系统协同”为主线，围绕四大核心模块展开： 1. 质量战略规划：从研发源头到客户终端的质量 目标设定与资源分配； 2. 供应链质量协同：供应商选择、 绩效管理与风险防控； 4. 客户价值创造：需求洞察、投诉闭环与忠诚度提升。 【课程对象】 企业总经理、质量总监、研发/ 生产/供应链/服务部门负责人等中高层管理者。 【授课方式】 高管研讨+案例推演+分组对抗+战略演练 学员按职能混合分组（4-6人/组），避免同部门集中； 结合 行业标杆案例（如汽车、电子、快消），剖析战略落地难点。 【课程大纲】 第一部分 质量战略规划：从研发到客户的价值链设计1. 研发质量的核心杠杆 Ø APQP流程：策划→设计→验证→量产的闭环管理 Ø 质量功能展开（ QFD）：将客户需求转化为技术标准 2. 供应链质量战略 Ø 供应商分级与差异化管控策略 Ø 生产件批准（PPAP）与供应商早期介入（EVI） Ø 来料质量与成本平衡的决策模型 演练1：某新品研发项目中的资源冲突与优先级决策 第二部分 供应链质量协同：风险防控与绩效提升1. 供应商全周期管理 Ø 寻源评估：技术、质量、响应能力的综合权重设计 Ø 绩效监控：质量成本（COQ）、交付准时率、问题关闭率 Ø 关系管理：从博弈到共赢的伙伴关系建设 2. 来料风险防控 Ø 统计抽样（AQL）与8D问题解决法的联动应用 Ø 供应链中断预案与双源采购策略 3. 供应商赋能 案例剖析：某车企因芯片短缺引发的供应链质量危机应对 第三部分 生产质量精益化：过程控制与持续改善Ø 三不原则（不接收、不制造、不流出不良品） Ø 变化点管理：人、机、料、法、环的动态监控 Ø 管制图在异常预警中的应用 3. 质量成本优化 Ø 预防成本与失败成本的平衡模型 Ø 快速响应机制（Andon系统）与报废率降低 演练2：某工厂良率骤降的根因分析与改善对策 第四部分 客户价值创造：从满意到忠诚的闭环管理1. 客户需求洞察 Ø 卡诺模型（基本型→期望型→魅力型需求） Ø 投诉升级机制与公关危机应对 Ø 根本原因分析（5Why）与预防再发策略 Ø NPS（净推荐值）与客户终身价值（CLV）提升 课程总结与战略落地 1. 核心工具回顾：APQP、 SPC、KANO、8D 2. 行动规划：基于企业现状制定3项质量战略优先任务 3. 高管承诺：签署《质量战略实施倡议书》 分组发表：各组展示行动方案，高管团队点评与资源承诺 颁奖仪式：优胜小组授予“质量战略先锋”称号 【课程特色】 1. 战略导向：摒弃操作细节，聚焦资源分配与决策逻辑； 2. 实战演练：通过模拟推演暴露管理盲点，强化 系统思维； 3. 高层互动：直接关联企业实际痛点，推动变革承诺落地。
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