当前制造企业推进降本增效时，普遍存在认知偏差与策略误区。多数企业将降本简单等同于压低采购价格、缩减人工成本、削减检验投入，短期内看似降低显性支出，实则引发连锁负面效应：采购成本过度压缩导致供应商偷工减料，来料不良率显著上升；人力精简造成岗位负荷失衡，生产过程质量波动加剧；检验环节弱化使不良品流入下游，引发批量返工、客户退货、索赔及品牌信誉受损，最终隐性损失远超节省的显性成本，形成 “越降本、成本越高” 的恶性循环。

企业普遍缺乏对质量成本的系统认知，多数管理者仅将质量成本等同于检验、检测设备购置等显性支出，忽视了占比更高、影响更大的隐性质量损失，包括返工工时损耗、生产停线损失、售后三包费用、客户索赔支出及品牌价值折损等。大量企业将此类隐性浪费视为 “正常损耗”，未纳入成本核算体系，导致真实经营成本被严重低估，降本增效方向错位。

本质而言，企业往往片面削减预防、鉴定环节的必要投入，却承担了十倍甚至更高的质量失败成本，陷入 “重补救、轻预防” 的管理困境，降本增效沦为拆东墙补西墙的短期行为，难以实现质量、成本与效率的协同提升。

基于制造企业质量成本管控的共性痛点与现实需求，本课程聚焦质量成本核算与浪费治理，系统拆解质量成本构成，帮助企业厘清显性与隐性质量损失，精准识别管理盲区。课程摒弃粗放式砍成本的思路，传授科学的质量成本管控方法，通过合理投入预防与管控环节，减少返工、停线、售后等失败损失，实现 “以合理投入降低综合成本、以质量提升支撑效率增长”，推动企业降本增效从短期行为转向可持续的系统管理，达成质量、成本、效率的动态平衡。

● 成本识别：精准识别企业隐性质量成本浪费，挖掘未被关注的损失项，有效降低质量损失成本，压缩无效支出

● 效率提升：减少返工、停线、售后等无效劳动，优化运营流程，提升生产与交付的整体效率

● 质量管控：通过质量成本的平衡管控，规避“降本降质量” 的陷阱，同步提升产品质量，降低客户投诉

● 能力赋能：掌握质量成本核算、分析、管控的全流程方法，无需依赖财务即可完成质量成本核算

● 协同优化：打破质量、生产、财务、采购的部门壁垒，建立跨部门协同改进机制，消除责任推诿

● 落地保障：可独立输出企业降本增效初步方案，配套标准化工具模板，实现学完即用。

课程时间：3天，6 小时 / 天

课程对象：企业生产总监 / 经理、质量总监 / 经理、财务总监/ 经理、采购经理、生产主管、质量主管、成本会计等核心管理人员

课程方式：课程讲授 50%+ 案例分析及小组研讨 20%+ 实操练习 30%

课程模型：质量成本价值平衡模型

1. 降本认知偏差

2. 降本效果反弹

3. 隐性损失忽视

4. 部门协同缺失

5. 成本方向错位

课堂提问：您的企业是否存在“越降本、成本越高” 的困境？

1）成本压缩误区

表现：将降本等同于砍成本，过度压缩导致质量下滑，最终损失远超节省

2）成本认知误区

表现：将质量成本等同于检验支出，忽视占比更高的隐性失败成本

3）投入偏差误区

表现：舍不得投入预防成本，省1块预防钱，最终承担10块的失败成本

课堂思考：您的企业是否存在“省1块预防钱，花10块失败钱”的情况？

2. 实战认知升级

——真正的降本并非砍支出，而是挖掘隐性浪费，将原本被忽视的无效损失转化为企业利润

课程案例：某汽车零部件企业，通过质量成本管控，一年将隐性损失降低50%，同时实现产品质量的同步提升

课纲思考：你认为质量成本包含哪些项目和内容

1）预防成本

2）鉴定成本

3）内部失败成本

4）外部失败成本

知识重点：多数制造企业的内外部失败成本占质量成本的80%，而预防成本占比不足5%，这是成本高企的核心原因

1）1-10-100 法则

实战案例：某企业因舍不得10万供应商培训投入，最终因供应商不良赔付客户1000万

2）最优成本点

——质量成本并非越低越好，而是找到综合成本最低的平衡点

课堂研讨：分组梳理企业日常质量相关支出，识别自身遗漏的隐性质量损失项

1）隐性项遗漏

表现：仅核算显性支出，遗漏返工工时、停线损失等隐性成本

2）账表偏差

表现：仅核算财务账面数据，未统计运营过程中的实际损失

3）责任偏差

表现：将质量成本全部归属于质量部，未识别各部门的成本责任

第一步：范围界定

范围：可覆盖全公司，也可针对部门、产品线开展专项核算

第二步：数据收集

数据来源：财务、生产、质量、采购等部门

第三步：维度分类

归类至四大维度：预防、鉴定、内部失败、外部失败

第四步：占比计算

第五步：浪费识别

1）返工成本

2）停线成本

3）售后成本

4）索赔成本

课堂实操：运用质量成本核算模板，结合企业真实数据，完成质量成本的模拟核算，识别遗漏的隐性损失

1）质量成本营收占比

2）四大维度占比

3）部门质量成本

4）产品质量成本

1）帕累托分析：聚焦20%的核心问题解决80%的成本浪费

2）相关性分析：分析预防投入与失败成本的相关性，定位投入偏差项

3）趋势分析：跟踪质量成本的变化趋势，验证改进效果

课堂练习：运用质量成本分析矩阵，对核算结果进行分析，定位企业最大的质量成本浪费点

课堂思考：如何挖掘浪费、降本增效？

1. 预防成本的认知纠偏

误区：预防成本能省则省，实则预防成本的合理投入，可带来十倍以上的失败成本节省

预防成本的核心逻辑：并非越多越好，而是将钱花在高回报的刀刃上

1）员工质量培训

——针对性开展质量培训，提升员工操作能力，减少不良

2）供应商预防辅导

——前置开展供应商辅导，提升来料质量，减少后续损失

3）流程预防优化

——优化作业流程，建立防错机制，从源头减少不良

4）质量体系落地

——推动质量体系落地，标准化管控，减少异常

课堂案例：某企业投入5万供应商培训，来料不良降低50%，节省50万返工成本

课堂研讨：结合企业识别的浪费点，分析可通过预防投入解决的问题，测算投入产出比

1. 鉴定成本的认知纠偏

传统误区：检验要么全检、要么免检，实则需根据风险分层管控，平衡投入与风险

1）检验分层管控

优化1：用首检、巡检替代全检

优化2：用防错装置替代人工检验

3）检测设备升级

4）源头检验转移

5）重复检验消除

知识重点：重复检验是鉴定成本的核心浪费项，多数企业存在多层重复检验的情况

课堂练习：分组梳理企业检验流程，识别重复检验等浪费点，制定鉴定成本优化方案

1. 内部失败成本的核心价值

课堂思考：如何能消除出厂前浪费？

核心价值：内部失败成本是企业最大的浪费源之一，多数企业将其视为正常损耗，实则可通过管控完全消除

1）返工成本优化

2）停线损失优化

3）报废损失优化

实战案例：某企业优化返工流程，返工率降低 40%，节省大量无效成本

课堂练习：针对企业内部失败成本的浪费点，制定针对性的改进方案，消除无效损失。

1. 外部失败成本的认知

1）售后成本优化

2）客户索赔防控

3）客户流失防控

实战案例：某企业通过质量管控，将年客户索赔从几十万降至零

课堂实操：针对企业外部失败成本的浪费点，制定损失防控与改进方案，杜绝出厂后损失

课堂思考：如何能建立常态化降本机制？

1）目标缺失：无明确目标与计划，改进无方向，最终不了了之

2）责任缺失：无明确责任人，改进无人跟进，落地无保障

3）验证缺失：无效果验证，无法确认改进是否有效，成果无法沉淀

第一步：项目筛选

第二步：目标制定

举例：返工率降低、停线时间压缩

第三步：团队组建

第四步：计划制定

第五步：进度跟进

第六步：效果验证

第七步：成果固化

课堂练习：针对选定企业最大的浪费点，运用PDCA模板制定完整的降本增效改进项目计划

1. 日常管控的核心价值

——避免降本一阵风，通过日常管控，将质量成本管控变成常态化工作，避免效果反弹

1）建立月度核算通报

2）纳入绩效考核

3）标准化作业流程

4）专项浪费识别

5）例会分析机制

6）岗位小目标

7）制度固化

1）部门成本跟踪

2）项目进度跟踪

3）动态浪费识别

课堂练习：分组制定企业质量成本日常管控方案，设计质量成本考核KPI，落地日常管控机制

1. 跨部门协同的必要性

——质量成本管控并非质量部单独工作，需要质量、生产、采购、财务全部门协同，无协同则改进无法推进

1）跨部门小组

2）定期协同例会

3）共同目标绑定

4）利益共享机制

实战案例：某企业建立跨部门协同小组一年质量成本降低 30%，各部门参与积极性显著提升

课堂共创：针对企业的部门墙问题，制定跨部门协同落地机制，打破部门壁垒

1）质量成本全流程核心知识点复盘

2）质量成本价值平衡逻辑整体复盘

第一阶段：完成企业质量成本全面核算，识别隐性损失

第二阶段：启动核心浪费点的改进项目，推进落地

第三阶段：搭建跨部门协同机制，推动全员参与

1）各小组针对企业自身痛点，输出完整的降本增效初步落地方案，讲师现场点评

2）答疑