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课程导览 何时何况学习？ l 不知道精益有什么好处，或者对能够取得这些好处存在疑虑； l 对精益 生产内容认识如“瞎子摸象”，知道局部，不识整体； l 现场人员、效率、设备、质量等诸多问题，如何清晰的识别浪费的方法。 l 浪费或改善机会甄别出来后，可是不知道从何下手进行改善； l 对于精益 生产的工具有部分概念，但存在如何选择与使用不清的问题； l 精益转型之路如何规划，如何推进。 为什么学习此课程？ 通过两天的学习，学员可以了解精益的好处；知晓精益 生产基础的前世今生，及概念定义和原则；深刻理解浪费的含义、危害；掌握浪费分析的方法，消除浪费的工具，精益改善的工具；并能高屋建瓴的了解精益转型之路的规划，推进等全面的内容。 什么人群适合学习此课程？ l 总经理、副总、精益团队以及 生产、设备维护、 计划、物料、仓库、工艺、质量等部门的总监、经理、主管、工程师； 生产车间主任、领班、班长、组长、线长等。 为什么选择这门课程？ l 2000+家企业16大 行业的精益转型成功实践经验； l 20年的课程打磨，过万人次受训学员，深受学员、企业好评； l 以丰田 生产体系为基础，结合中国制造业大量的成功精益转型实践特点，误区提示，直击要点； l 课程内容涵盖意识导入、知识扫盲、工具普及和体系搭建等一整套方法。
l 初步了解VSM绘制过程及方法； l 深刻理解浪费，熟记浪费概念； l 消除浪费的方法和步骤； l 精益基础改善工具的学习和掌握； l 了解精益转型路径规划和推进步骤要点。 l 了解精益如何导入以及精益转型的规划设计和推行成功关键点； l 培养自己的一批懂精益，学精益，用精益的先锋队伍； l 选择试点区域，按优先级输出改善问题清单，初步确定改善责任人或部门。
课程内容 | 单元名称 | 单元内容 | 教学手法 | 单元输出 | | 开场破冰 | | | | | 篇一： 知识概念篇 精益系统概述 1.1为何企业选择推行精益？ (30mins) | § 中美制造成本竞争力对比 § 中国人口红利的消失及老龄化危机 § 市场多品种，少批量全球化竞争 | | § 了解制造面临的竞争 § 丰田系统助力丰田业绩长盛 | | 1.2精益屋和 精益原则 （90mins） | § 百年汽车回顾与调查研究 § 丰田屋详述 § 精益思想--五原则 | | § 丰田系统屋 § 丰田两大支柱含义 § 精益五大原则 | | 1.3八大浪费 和消除方法 （90mins） | § 丰田利润公式 § 八大浪费 § 消除浪费的四步骤 § 4M1E寻找浪费的方法 § 消除浪费IE(ECSRR)五个手法 | | § 浪费的定义与内涵 § 库存的危害和浪费 § 寻找浪费的方法 | | 篇二： 工具应用篇 精益实施推进 2.1打好基础- （60mins） | | | | | 篇二： 工具应用篇 精益实施推进 2.2精益工具- 2.2.1VSM （90mins） | § 分析改善机会，用爆炸图标示 § Takt time 节拍时间的概念 | | § 制造周期计算 § 节拍时间计算 § 加工时间增值比计算 § VSM改善机会分析 | | 第二天：具体精益工具讲解和精益转型成功推进关键点 | | 工具应用篇 精益实施推进 2.2.2 Kanban拉动 （50mins） | § 看板管理是实现JIT的重要基础手段 § 看板拉动产生的效果 § 看板拉动模型案例视频 | | | | 2.2.3 SMED快速换型 （60mins） | § 快速换型的起源 § SMED定义和好处 § SMED的改善机会 § 内部时间与外部时间 § SMED改善5步法 | | § 定点摄像方法 § SMED分析改善 § 螺栓快速拆卸与紧固 § 内部时间改善 § 外部时间准备 | | 2.2.4 IE工业工程 （50mins） | § IE定义 § IE工作内容 § 动作分析 § 动作经济原则 | | | | 2.2.5 标准化作业 （60mins） | § 何谓标准化作业 § 标准化作业制定四步骤 § 时间观测表 § 工序能力表 § 标准作业组合票 § 标准作业票 | | § 标准化作业 § 定点摄像方法 § 时间观测方法 § 标准作业组合票 § 标准作业票 | | 2.2.6 （60mins） | § 世界一流OEE水准 § OEE计算及案例练习 § 设备效率低下主要根源 § AM自主维护 § 发生源、困难部位对策 § 设备润滑 | | | | 2.2.7 Poka-yoke防错 （50mins） | § 错误与缺陷 § 防错基本思路 § 防错之十大原理 § Andon | | | | 工具应用篇 精益实施推进 2.3 精益转型推进 成功关键点 （30mins） | § 精益转型规划 § 精益推进关键 § 大雁的启示 | | § 精益转型路径 § 精益推进步骤 § 理解精益变革思路 |
| 课前准备 | § 学员需求和现状调查 § 每个受训学员列出1-3条日常工作的痛点 | | 知识导入 | § 精益系统屋 § 精益五原则 § 浪费的概念 § 八大浪费 | § 单件流的好处 § 快速换型的改善方法 § OEE计算 § 自主维护 | § 防错十大原理 § 标准化作业/时间观测 § IE动作分析，动作经济原则 § 精益推进关键 | | 实战训练 | § 写字游戏理解流动 § 列出库存掩盖的问题和产生的浪费 | | § 防错原理练习 § 动作经济练习 § 目视化练习 | | 落地应用 | |
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