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培训课程大纲 一.D FMEA培训目的:通过本课程的学习,使学员能掌握D FMEA、S FMEA及 QFD、FTA和DVP&R等相关工具,进行产品设计中的潜在失效模式及后果分析及措施确定;初步了解P FMEA、并行工程、价值工程、质量损失函数、容差设计、 DOE、可制造性和装配设计、可靠性设计和设计防错等工具,为达到金 6SIGMA设计打下理论基础。 二. D FMEA培训对象:产品设计开发人员、售前售后工程师、过程设计核心成员。 2.怎样控制产品质量 质量控制四个阶段 产品设计和开发 3.顾客驱动的产品设计与开发 齿轮产品设计和开发 产品设计和开发VS过程设计和开发区别和联系 4.产品三次设计开展方法 质量特性的期望值 产品设计因果图 原理及系统设计` 参数设计 公差设计 5.预防缺陷的措施 产品设计与开发控制 设计失效 招回缺陷车 6.设计质量控制方法 预防控制 探测控制 多功能小组各职能部门作用 产品概念设计 顾客质量功&能技术质量功能矩阵 11.产品系统设计原理 产品功能框图 系统设计-功能分解 产品功能-系统功能矩阵 系统功能-子系统功能矩阵 子系统功能-部件功能矩阵 部件功能-零件功能矩阵 零件功能-零件特性矩阵 部件DFMEA 13.DFMEA必备条件 金舟军原创 抄袭必告 SFMEA模式与起因的层次关系 部件功能及关键失效模式 部件失效模式识别方法 部件功能及关键失效模式 子系统-部件功能矩阵 DFMEA项目职责矩阵 15.部件DFMEA 部件功能/要求 部件潜在失效模式 部件潜在失效模式 产品质量与可靠性 失效模式识别方法 由因寻果-硬件方法 潜在失效的舟后果 DFMEA后果考虑的顾客 DFMEA考虑四个顾客 失效模式、失效模式后果和失效模式起因层次关系 失效模式的潜在起因/机理 失效模式的潜在机理 失效模式的潜在起因 识别潜在起因可以使用的工具 现行设计控制 现行设计预防控制 现行设计探测控制 16.可靠性-应力极限 热循环应力加速 振动应力加速 步进应力试验 17.DFMEA评审 A-1设计FMEA检查表 编制实施DVP&R 实施完成DVP&RDFMEA更新 18.DFMEA维护 更改和更新时进行评审 评审频度和探测度的排序 发生市场问题修改频度和探测度排序 19.FORD machinery FMEA简介 金舟军原创 抄袭必告 20.最新版AIAG-VDAFMEA七步法 定义范围 结构分析 功能分析 失效分析 风险评估 优化 结果文件化 21.最新版AIAG-VDAFMEA的SOD评分的变化 RPN的评论 AP行动优先级评估方法 22.最新版AIAG-VDAFMEA的FMEA表格的变化 结构分析 功能分析 失效的后果-失效模式-失效起因 23.FMEA软件与FMEA资料库建立（有FMEA软件光盘提供） IQ-RM软件FMEA应用介绍 四. FMEA培训课程学时:每天7小时 共2天
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