点石成金—生产现场效率快速提升实战方法（车间现场篇） 课程背景： 效率是做好工作的灵魂。——大野耐一 世界上只有两种物质：高效率与低效率；世界上只有两种人：高效率的人和低效率的人——䔥伯纳 目前制造业普遍存在的问题是 生产效率低下、单位产能很低，造成出货速度慢、无法及时满足客户要求，白白失去了许多利润、失去许多商业机会，有时还被客户追加赔款要求； 但企业内 生产部门的管理人员、一线员工工作不可不谓不努力；加班时间不可谓不多；员工虽然难招但操作员工还是非常多！应该说企业提供的硬件条件基本是满足出货速度要求。但事实还是不能及时完成任务； 根本问题其实还在管理层理念、思路与方法上面。只有掌握正确的方法才能让我们的 生产效率极速提升！ 本课程的理论基础是高德拉特博士的TOC瓶颈突破理论，帮助企业在效率提升过程中运用瓶颈寻找与突破方法，快速找到瓶颈点、制约源与限制条件，进行单点突破！ 课程收益： ● 企业各职能部门如何为 生产效率提升做好自身准备工作 ● 企业真正要做到效率提升应该拥有的效率理念 课程时间：1天，6小时/天 课程方式：理论讲授(50%)+案例分析、小组研讨(30%)+实操练习(20%) 课程大纲 1. 一线员工计件制 案例分析：检验人员从十六人减少至八人的同时每天工作时间由十二小时下降至七点五小时 1. 辅助员工计件制 案例分析：产能与发货量提升30% 目标提前至只用一个季度时间完成 1. 查清物料情况 2. 了解车间产能 3. 熟悉产品工艺 案例分享&互动思考：从南通一家企业 计划前的工作看日 计划准备的方法与步骤 3. 特殊工艺、注意事项 4. 完成时间 5. 领导签字 6. 特殊标黑 7. 提前备料 8. 有错重打 工具演练：调整或重新编制本公司、本车间 生产日 计划。 1. 产能分解 2. 产前会议 3. 物料配送 4. 确保品质 5. 过程管控 7. 反馈机制 8. 看板管理 2. 物料的确认与领用 3. 任务信息传递沟通 4. 工序与人员的调配 5. 工艺与要求的核实 6. 异常情况了解处理 案例分享&互动思考：浙江某电机企业通过车间物料准备调整使产量从400台/天上升至530台/天 第三讲：流程分析与TOC瓶颈突破及改善 2. 显示信息流、工艺流、材料流问题点 3、寻找改进的点 二、TOC理论介绍 1. TOC理论起源 2. TOC思想介绍 3. TOC运用方法 4. TOC九大原则 案例分析：产能与发货量提升30% 目标提前至只用一个季度时间完成 1. 找出制约因素 2. 最大限度利用制约因素 3. 让制约因素以外的因素服从制约因素 5. 注意惯性返回第一步 案例分析：某小家电企业注塑车间问题 1. 什么是DBR法则 2. DBR法则具体解释 1. 什么是CCR（定义解释） 2. 当订单出现交期延误时利用CCR突破方法 3. 排程过程缓冲管理 第四讲：设备与工装研发与升级 1. 设备对产能、效率影响 3. 快速换模 4. 新设备与工装改进 案例分析：某小家电企业注塑车间问题 第五讲：七大浪费排除与ECRS改善 一、七大浪费排除 2. 库存浪费排除 3. 搬运浪费排除 4. 等待浪费排除 5. 加工浪费排除 6. 不良浪费排除 7. 动作浪费排除 二、ECRS改善 去除 简化 合并 重排 案例分析：某小家电企业断点合并与流水线合并的改革过程带来的搬运减少 解决方法：通过减少断点、重组流水线的方法减少搬运 第六讲：现场七大效率提升方法 一、现场效率提升七大专业手法 1. 专业工厂（单元） 5. 现场看板管理 6. 源头品质把控 二、现场效率提升七大精益手法 1. 水笼头寻找 2. 断点合并 3. 无序向有序 4. 迂回到直线 5. 分工到（合作）协同 6. 阻滞到畅流 7. 波动到平准
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