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设备综合效率(OEE)分析/计算与改善 课程背景： 在当前全球经济危机的冲击下，不少中国企业选择了技术创新和新品开发等经营 方向的转变，对内则利用发展较为缓慢的时机练好内功，尤其是以设备为主要 生产手段的企业都在推进TPM 、设备预防维修，以此来提升设备的 生产效率，但要用什么方法来考核和提升设备效率呢？为此我们将多年的实践活动总结出来与大家共享。 课程目标： u 加深理解TPM的内容与对企业的重要 u 认识设备工作中的各种损失及其比例； u 了解设备考核指标0EE的内涵和意义 u 在现场实践中怎样使用OEE来考核设备效率 u 提升设备综合效率的种种具体做法 u 推荐数字化的综合效率管理系统 u 通过实例的讨论和练习，掌握0EE提升的步骤 u 理解5S与改善OEE的关系及在设备管理中的应用； 适合对象： 课程时间： 2天/12小时 课程大纲： 前言：关于TPM 一、TPM的起源、发展历程及定义 二、实施TPM的目标 三、TPM的三大思想 七、实施TPM能给我们带来什么帮助？ 第一讲：与时俱进——认识TPM和综合效率OEE 一、让人眼花缭乱的管理工具体系 五、设备八大损失的改善目标 六、OEE的概念和本质 七、TEEP的概念 八、OEE由来和变迁 九、OEE和TEEP的总体水平 十、质量管理体系中对OEE的要求 问题讨论：设备效率损失在哪里？ 第二讲：全民皆兵——开展全员设备自主记录与OEE计算 一、有关时间概念的定义 1. 日历时间 2. 负荷时间 3. 开动时间 4. 净开动时间 5. 价值开动时间 二、哪些应归关于休止时间 三、哪些归类于停机时间 四、造成设备速度降低的时间类别 七、表示设备可靠性的指标 1. 平均故障间隔期 2. 平均维修时间 八、OEE的计算公式 九、设备利用率的计算公式（计算TEEP时用） 1. OEE中时间开动率的计算公式 2. OEE中性能开动率的计算公式 3. OEE中合格品率的计算公式 4. OEE计算关键点：理论加工时间和实际加工周期 5. 理论Circle Time的确定原则 十、OEE计算困惑：性能开动率为什么会大于１？ 1. 性能开动率为什么不能大于１？ 2. 性能开动率为什么不能大于１？ 3. 性能开动率大于1反映的深层次原因 4. 困惑应对：性能开动率计算的建议 十一、 OEE的计算 十二、 OEE公式的展开：OEE本质 示例一：某电子元器件企业确定CT时间时的不当做法 示例二：单台设备OEE计算示例 练习三：电子元器件企业的实际模拟案例练习 十三、 为什么要采取复杂公式计算OEE和TEEP 十四、 计算OEE的目的 十五、 OEE关注哪些设备？ 十六、 OEE计算的困惑和误区 十七、 如果把OEE用于考核 十八、 OEE水准(Level)评价表 1. 故障损失评价 2. 准备作业损失(7/8)和速度损失评价 3. 瞬时调整损失(12/13)和不合格品损失的四级评价 第三讲：效率改善——设备总效率（OEE）的分析与改善方法 一、OEE的四级体现了改善程度的深化 二、OEE雷达图（Radar Chart） 三、OEE计算及分析流程 四、鱼骨图分析OEE值不高的原因 五、PM分析法 案例：PM分析法举例 六、可以改善的环节 案例：某化工流程企业故障设备类型统计 案例：某化工流程企业故障原因统计 第四讲：科学管理——提升设备综合效率OEE的具体措施 一、降低停机损失的分析和改善 1. TPM自主保全AM 2. 故障的快速分析与判断-FAT 3. 快速维修QM 4. 预防维修PM 5. 定期保全——步骤 6. 快速换型SMED实例 1. 快速换型SMED实例 2. 快速切换的实施法则 三、设备性能降低的分析和改善 1. 设备性能降低的分析和改善 2. 设备的维修： TPM要员工达到什么效果？ 3. 设备技术改造 四、产品不良的分析与改善 1. 产品不良分析的原因 2. 消除不良的对策 3. 4M1H法/5W1H法/创造性思想法/脑力激荡法等 4. 防呆法 peke yake 案例：设备改善事例分享 第五讲：无穷无尽——设备长期处理最佳状态 一、设备的6S与目视化 二、为什么要做6S 三、什么是6S 四、TPM中的“整理” 五、TPM中的“整顿” 六、TPM中的“清扫” 七、设备管理的标准化 八、TPM活动与TPS 问题讨论：“谁”该是TPM 的参与人？
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