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课程背景 在 生产管理的过程中常常遇到这样的事情：收到客户投诉在追究原因和责任时， 生产管理者说是品管部门没有检查好就盖了合格章，品管部门说产品是 生产出来的等等，常常出现互相推委的状况。大家忽略了一个问题，如果一个人出生不好，先天营养不良，后天就会疾病缠身，成长就要比别人付出加倍的努力。一个产品也是这样，在设计阶段如果没有考虑到潜在的失效， 生产时就要付出更多的控制成本。 fmea（FailureMode and Effect Analysis）失效模式及影响分析是一门事前预防的定性分析技术，自设计阶段开始，就通过分析，预测设计、过程中潜在的失效，研究失效的原因及其后果，并采取必要的预防措施，以避免或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。 课程收益 通过学习本课程，您将能够： 1）掌握产品预防管理的方法 2）掌握产品质量成本分析方法，降低质量控制成本 3）预测产品在设计及过程管理中潜在是失效模式分析方法。 4）研究在设计及过程管理中产品失效的原因及其后果，采取有效的措施避免或减少这些失效。 5）提高产品的可靠性。 6）评价失效对顾客的潜在影响，提高顾客满意度。 适合对象 制造、品管、设计、工艺等部门 培训大纲 第一部分概论 1、质量成本分析 2、产品寿命周期及可靠性研究 3、提高产品可靠性的方法 ①DR ②冗长设计 ③FTA 2、案例：月球上最怕的事。 ①认识故障 ②消除或减少 ③文书化 5、品质的二元特性分析 1、质量是设计出来的原理分析 ①3M法 ②VE ③品质工学 ④IE ⑤P7 第四部分故障分析及实施要点 1、故障的定义 2、故障的现象分析 3、故障的状态 4、分析手法 ①头脑风暴法 ②联想法 ③奥滋本检查表 案例分析：灯泡的故障分析 ①组成多功能小组 ②单元or辅助体系 ③结果评价 1、确定对象 2、确定故障 3、确定故障模式 4、常见的故障模式分析 5、成立多功能小组：小组成立要求 7、资料准备7法则 9、信赖性项目图 案例：液晶机能项目图 1、项目/功能 2、潜在的故障模式 3、故障的影响 4、评价影响度（影响度评价表分析） 5、分类/重要度 6、故障原因分析（举例） 7、发生频率分析 8、设计管理的原则 9、检出度 10、危险度（风险优先数） 11、推荐措施 12、采取措施的结果（对策讨论） 2、潜在故障模式 3、故障的影响 4、故障的影响 5、评价影响度 6、分类/重要度 7、故障原因分析 8、发生频率 9、先行的过程（工程）管理 10、检出度 11、风险优先数 12、推荐措施 13、处理结果 15、FMEA和FTA异同 16、演习：从工程中获取不合格报告进行工程FMEA分析 第七部分实践 1、FMEA表的填写 2、某公司的FMEA管理程序
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