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——国内案例最丰富、最适合中国制造业的管理课程 主讲：刘 靖 松下幸之助：“培训，是有成本的，但不培训成本会更高！” 任正非：“使用没有培训的员工，造成人力成本浪费；使用没有培训的管理干部，造成无法估算的无形成本浪费！” 【课程背景】 企业经营，取决于市场和现场两个战场。 生产现场是企业 计划、流程、质量、成本、组织、管理、控制等诸多矛盾集中暴露、各类问题集中表现的高发区，许多企业因 生产现场管理薄弱、混乱，使企业确定的 生产、质量、成本、安全、环保等经营 目标无法实现，最终导致 企业经营战略上的失败。因此， 生产线实施 精益管理极为重要。
通过《 精益管理：打造高效益 生产线》课程学习，使企业从事 生产、 质量管理人员深化对 生产现场效率、成本、物料、质量、 生产设备、 安全管理的技巧、方法和途径，着力向学员讲授 7s管理、看板管理、五现管理、均衡 生产、人力平衡配置、ECRS导入、 生产七大浪费、 pdca循环、5W2H管理工具、OJT培训、 tpm（设备）管理、物料ABC精准管理、IE改善七大手法、P qcDSM管理六大要素等 生产现场管理工具、步骤、方法和策略，并针对 生产实际中出现的物料问题、人员问题、设备问题、环境问题、质量问题、人机平衡作业等问题，提出有效的解决思路、步骤和实战的操作方法，结合 pdca循环法、SWOT分析法、SMART管理法、 okr工作法、八何工作法（6W2H）、WBS任务分解法、四象限法则等 精益管理手法，打造高效低耗 生产线。 课程内容实战、解决方法易学、易用，能有效提升和改善 生产现场的管理水平。
【课程收益】 2.讲解精益七大管理法： pdca循环法、SWOT分析法、SMART管理法、 okr工作法、八何工作法（6W2H）、WBS任务分解法、四象限法则； 3.领悟、掌握生产线 精细化管理的基本要求和方法，包括看板管理、 7s管理、五现管理、七大浪费、5W2H、 pdca、ECRS、OJT、物料ABC管理、 tpm（设备）管理、IE改善七大手法、P qcDSM管理六大要素等方法； 4.教学员有效解决现场环境混乱、物料来回搬运人机浪费问题；让学员掌握生产现场物料、产品、半成品管理的有效办法，改变物料、产品、半成品、不合格品混淆的问题； 5.教导学员认知推行 7s的误区，掌握高效推行 7s管理的科学方法和具体措施； 6.精细化生产线过程控制的科学方法与均衡生产的意义、方法； 【培训对象】 制造业老板、高层干部、生产干部、车间主任、班组长及其他与生产相关职员 【课程时间】 4天（24小时）【可调整为3天2晚】 课 程 大 纲 故事：二战期间，美国空军降落伞合格率从99.9%提高到100%的故事。 2.调动员工积极性 3.节约成本实现利润最大化 1.精-精的意义 2.益-益的价值 四. 精益推行要明确的问题 2.学习研究精益思维 2.提高生产效率 3.稳定产品质量 4.控制产品成本 5.保证订单交期 6.保证生产安全 7.提升团队士气 1.精益SMART综述 1.关于四象限的说明 2.四象限图示认知 4.案例： 1.准时生产 2.全员参与现场改善 二. 精益管理管理5大原则 1.价值-产品价值明确定义 案例：琼斯的旅行 案例分析 案例：饮料生产流程 3.流动-精益管理的要塞 案例：自行车生产流程 各环节流动分析 案例：丰田的零部件仓库示意图 5.尽善尽美-持续完善细节 1.建立样板生产线 2.优化生产流程 3.研讨提高生产效率措施 案例：赛罗那提高生产效率的方式 4.营造支持精益管理文化 5.推行到整个公司 四. 精益管理实施5大措施 1.培训先行，引导精益意识 4.改善示范线，用成果说话 5.重点环节督导，全员改善 一. 生产现场的构成 2.构成生产现场的5大要素 3.现场存在的10大问题 二. 生产现场分析8项内容 1.问题分析 2.流程分析 3.人员分析 4.作业分析 5.布局分析 6.环境分析 7.效率分析 8.成本分析 三. 生产现场检查与分析方法 1.现场检查要点 2.现场分析方法 四. 精益管理的系统性完善 1.从都江堰看精益管理的系统性 2.精益管理系统性4大要素 一. 精益生产线条件认知 二. 精益生产线3大标准 1.一流团队8项标准 2.一流环境8项标准 三. 精益生产线可视管理要求 第六讲：精益管理的IE效能 一. 揭开IE的神秘面纱 1．IE的理论认知 2. IE的重要作用 1．IE的工作特性 2. IE的工作职责 三. 学习IE的七大手法 1.防错法 2.动改法 3.人机法 人机法改善6个原则 4.五五法 5.流程法 6.双手法 双手法改善6个原则 7.抽查法 抽查法5个益处 思考： 说说你对IE改善的看法 案例： （1） 塞罗娜生产现场混乱现象 （2） 泛亚公司的整洁生产现场 2. 将7项内容齐头并进 思考： 3.宣传造势３大意义 4.宣传造势５项措施 5.制定奖惩措施２项注意 6.有效奖惩4种方法 7.检查督导２个做到 思考： 1.全员参与 2.全过程努力 3.全力以赴 4.只有起点，没有终点 （一）本人主导7S项目实施程序 1.企业调研 2.项目启动誓师大会 3.全员7S培训 4.培训与整理、整顿导入 5.培训与清扫、规范导入 6.初期总结 7.培训与素养 8.培训与安全、节约 9.阶段性总结 （二）FY公司两次推行7S的不同效果分析 1.第一次推行失败的原因 2.第二次推行效果良好的图片 思考： 你认为怎样推行7S更有效 你准备怎样在自己管辖区域实施7S管理 第九讲：标准工时增效法三项规程 一. 标准工时的意义与价值 1.标准工时的定义 案例：某工艺公司运用标准工时减少文员降成本 2.标准工时的作用 3.标准工时的价值 4.标准工时局限性 二. 标准工时应用范围 1.标准工时应用16要点 2.标准工时在人员管理的应用 4.标准工时在工效管理的应用 三. 标准工时计算方法 1.标准工时计算公式 2.标准工时秒表计算法 3.预定时间标准设定法 4.秒表测量计时法/个体 5.秒表测量计时法/流水线 第十讲：精益改善增效四大策略 一. 明确需要改善的问题点 2.企业存在问题3大类型 二. 精益改善对企业的意义 1.精益改善的重要定义 2.为什么要做精益改善 三. 精益增效八何工作法(6M2H) 1.八何工作法的由来 2.八何工作法适用事项 3.八何工作法实施步骤 四. 精益增效SMART工作法 1.SMART工作法简析 2.SMART工作法的作用 3.SMART法则的应用方法 第十一讲：精益改善降本管理工具 一. 精益改善是工厂发展之路 1.企业发展趋势分析 2.构建精益管理之屋 二. 精益改善降本SWOT工作法 1.SWOT工作法解析 2.SWOT工作法奥妙 3.SWOT工作法在精益改善的应用 四. 精益降本WBS分解法 1.认知WBS工作分解法 2.WBS分解法图示解析 3.WBS分解法应用要求 第十二讲．精益改善的作用和步骤 一．精益改善的作用和案例 1.生产现场改善的8个作用 2.生产现场改善的2个案例 （1）某衬垫厂通过现场改善项目实施提高效率的案例 （2）某电线厂通过现场改善项目实施提高效率的案例 二．消除精益改善障碍的原则 1.精益改善遵循的9个原则 2.妨碍精益改善的7个障碍 3.改善前管理者要反省的7个问题 三．实施精益改善的步骤 1.生产现场改善的3个层面 2.精益改善活动的8个步骤 3.改善遇到问题时6种解决方法 第十三讲．精益改善的方法和措施 一．精益改善2大战略措施 1.工艺流程改善适用的5种情况 二．精益持续改善“节日效应” 1.持续改善“节日效应”的意义 2.精益现场改善节/周 1.影响精益改善执行的3个因素 3.生产精益改善的3个简易方法 4.精益改善要检讨的3个问题 5.推进精益改善的10个要点 6.现场改善的5个金科玉律 7.精益改善管理者要有6种心态 第十四讲．精益变革项目实施程序 一．企业调研与项目周期 1.精益变革项目周期定义 2.企业调研的2种方式 3.企业调研范围和调研事项 二．建立组织并撰写调研报告 1.建立精益变革委员会 2.撰写项目调研报告 3.审核完善调研报告 四．精益变革项目推进与完善 2.检讨精益变革项目推进效果 附：精益管理项目实施简表
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