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失效模式分析七步法 这是一门干活的人所讲、所听的课程 实战案例，让你找到工作生活的影子 实战方法，帮你解决实践的真正问题 实战思维，助你掌握失效控制的精髓 实战应用，使你能够快速应用和提升 直击痛点→把握要点→管理创新→实战应用→方法落地 【课程背景】 FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。 所有的事物，都脱离不了科学功能机制的因果关系，只有把握住了设计开发阶段的设计功能的【为什么要这样做】的道理，就能防止或纠正【为什么应该这样，结果却并未这样】的谜斛，利用这种功能树与失效树综合起来的【失效模式】就很容易了解及解决研发期的潜在技术或控制失误，使发生的潜在瑕疵的机会降到几乎等于零。 在新版IATF16949中，风险分析（ FMEA的应用）无处不被提及（见下图），可见在当前 质量管理现状下， 如何提升企业应用FEMA工具的能力，已经迫在眉睫。 聚焦企业发展之所需，采用系列训练手法让生产管理相关人员迅速掌握失效模式实战的心法、管法、技法。通过本课堂讲授、案例剖析、小组练习、情景模拟，质量相关人员： · 掌握QFD在消费者需求与工艺设计之间的快速转化手法，并探寻竞争力· 增强了产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功· 熟练运用FMEA七步法的分析和评价设计、过程潜在失效模式及后果分析,掌握严重度、频度和探测度新的评价方法；· 掌握全新的行动优先级AP,并能制定相应错误预防和探测措施； · 构建在现场应用的30天、60天、180天行动计划 【课程收益】 领导维度：企业战略的实现有基础保障，并非大话空话误“企”。 系统维度：组织建设的构建有系统思路，获得长远的效能发挥与增长。 员工维度：树立榜样，复制经验、表彰先进，激励团队。提高工作效率和工作能力，以获得个人与企业的同步成长。着实提高作业效率工作能力，实现员工与企业同步成长。 竞争维度：站在客户的角度，助力企业赢取更多客户，在激烈竞争中持续保持有利地位。 文化维度：过程管控和用数据管理提升业务效率，打造高效执行文化，避免不必要的损失和内耗，形成公平公正开放的文化氛围，让企业充满生机和活力。 稳定维度：快速产品交付客户，实现不停单，现金不断流，赢得内外客户双重认可。使每个人都变成企业核心，实现专业的人办专业的事，让员工轻松高效工作。 【六大价值】 给创新——注重理论、思维和底蕴巧妙激发学员。 给系统——帮助学员整理思路，用架构串联经验。 给体验——用心理技术开悟，高品质互动与共享。 给思想——培训师对核心内容的独立见解与思考。 给引导——用嵌入式培训技术引导学员愉悦参与。 给工具——给予训后评估与延伸落地使用的方法。 【课程特色】 ——[实用有效]—— 培训项目操作实战型专家主讲，项目推行经验丰富，问题解决更透彻，借助学员实际案例进行针对性性的剖析、演练，实现学员带着问题来带着答案走！ ——[轻松幽默]—— 将专业系统的理论知识与企业实践相结合，讲解深入浅出，演绎通俗易懂，真正做到一听就懂、一练就会! ——[气氛活跃]—— 将管理知识生活化，并辅助大量案例引起学员共鸣，有利于学员参与其中，并确保学员主动与持久的 学习力。 ——[学以致用]—— 用互动、体验、讲评等授课方式，让学员在练中学，学中练，达到学以致用，用企业实践经验，并将带方法和工具解决企业的实际问题。 借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是耍流氓！”，做到务实有效！ 【授课特色】 企业高层管理者、研发工程师、工艺工程师、质量工程师、 生产、采购等人员和与 质量管理工作有关的人员及有兴趣的人员。 特别提醒：《全面质量管理之 DFMEAmPFMEAmQC控制计划》的推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，5-8管理团队共同参与效果最佳。 【关联课程】
【主讲老师】 铸就接地气儿 训练课程体系 落地落地落地
柳 草 【讲师简介】 • 美国博能特精益讲师 • 前程无忧合作讲师 • SGS通用标准合作讲师 • 北京冠卓咨询机构合作讲师 • 高级企业培训培师（人社部） • 北京大学总裁班EMBA常年训练讲师 • 清华大学国家CIMS培训中心高级研修班主讲老师 • 系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美 生产效率专家交换现场改善经验 【个人宣言】 聚焦服务，助力企业，用实效佐证，用数据说话，做中国最具实战能力之一的咨询培训师！ 【工作经历】 1. [日本松下电器（Panasonic）]曾服务于世界五百强企业日本松下电器（Panasonic）从事人机效率方面的提升工作。 • 该企业从事空调压缩机 生产， 生产装备涉及NC、MC、CNC、清洗剂、喷涂、焊接、钣金等，期间与 生产和设备效率改善专家桥本真二、村田辰信、荒木直美、洼田从事 现场管理、班组建设与 TPM设备管理• 同时参与了车间设备的布局、设备调试等系列性工作。 2. [美国Ⅱ-Ⅵ下属公司]曾服务于知名的光学集团高意（现美国Ⅱ-Ⅵ下属公司）从事设备效能发挥的工作。 • 期间负责设备部的整体工作，着力推进现场 5S、设备点检管理、设备 TPM、备件优化与降本、训练道场构建、人才育成、内部设备自制管理。 3. [美国博能特（Blount）]曾服务于世界500强企业美国博能特（Blount）从事 生产效率提升、材料本地化、WI文件体系的构建、精益 生产推进、持续改善体系、 TWI内部讲师的培养与评定、 QCC小组活动、COPQ质量改进的推进工作。 • 同时担任估国产化项目经理，除了在内部攻关遇到的产品品质外，也多次深入到供应商（如德国CDW，日本红中、杭州荣欣）进行改善革新指导，接受美国BOUNT总部 精益管理技术专家Bill（日本著名改善专家新乡重夫（ShigeoShingo）同事）的系统MDI改善周指导，尤其在员工低成本参与的改善活动上积累丰富的经历，同时对供应商实施指导，取得了不菲的业绩。由于 柳草老师在国产化项目上兼顾了上下游供应商关系的维护，取得了100%带钢的国产化，为企业每年节省近3000万人民币。 • 在磨床工序主导并编制博能特第一套WI文件，为企业WI文件的建立奠定了坚实的基础。 • 推动了以员工为中心的自主改善，并形成了定期评审与发布会的工作模式，成为了集团精益改善的标志性事件。 • 参与了 TWI在企业内部的引进及推广工作，协同人力资源部门参与了内部 TWI培训讲师的评选和认定管理工作，取得了不菲的成效。 • 成功推进多个改善案例，如保证设备嫁动率，以及降低员工的疲劳进而缩短印刷节拍时间，印刷工序时间由原来的6.5秒下降到了5.5秒。 4. [百特医疗baxter]曾服务于医疗 行业的佼佼者百特医疗，帮助其通过人机管理、小时管理、员工技能提升、维护体系构建活动，实现了 · 装车平均每天铝板变形数下降了70%、故障率下降了61.8%，累计改善172件 · 灭菌工序异常循环由0.15%下降到0.08%，累计改善56件 · SAPA工序停机次数由改善前的14%下降到9%，改善幅度35.7% · 累计改善248件 5. [生益科技]曾服务于覆铜箔板的领先者生益科技，帮助其建立维护基准、WHY-WHY工具分析应用、员工技能提升、维护体系构建活动，实现了： · 外观剪切D线设备故障停机时间减少15%，专题训练126次，完成现场大小改善32处 · 剪床工序收卷率从目标10%直线下降到2.43%，不良剔除次数下降25%· 叠卜房异常率下降了67% 6. [森萨特科技]曾服务于传感器与控制器的宝应工厂，帮助其建立维护基准、单点课、员工技能提升、现场异常处理、维护体系构建活动，实现了设备综合效率11%的提升。 【老师优势】 • 柳草老师长期以来一直在企业摸爬滚打，可谓是经历多多，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新。在现场管理、人才梯队建设、精益TPM设备管理、3-5天改善周活动、快速换线（SMED）、防呆纠错、价值流分析、精益持续改善、成本管理、班组长（督导者）能力提升的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。• 柳草老师系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验。柳草老师认为没有咨询作为支撑的培训是不接地气的，没有培训经验的咨询是落地会受到相应的影响。为此柳草老师一直以来保持咨询和培训并重，通过对国内企业的咨询深入了解中国企业的问题所在，发挥自身的专长，为国内近百家家企业提供了专业的咨询培训管理，是国内为数不多的具备很强的实战能力的咨询师。• 立足于企业内部续航能力的开发，柳老师系统式的研发了TIG（Teaching in Gemba）培训模式,使得企业在项目推进过程中，为企业培养了一大批接地气的骨干员工更，保证了项目的延续。 • 柳草老师认为“不能解决企业实际问题的培训就是耍流氓”，为此柳草老师在培训咨询中采用国际职业训练协会训练方法，结合企业实际情况，以实战案例开眼，从意识入手开刃，以解决实际问题见长，课程深入浅出，生动活泼，深受学员欢迎与企业好评。 【课程大纲】 第一部分 Quality Function Deployment质量功能展开 1.质量的基本概念 市场竞争力与产品力 2.工艺设计与卡诺模型 从质量控制到质量创新 4.质量功能展开图案例 ①顾客需求展开表 ②质量特性展开表（技术指标） ③顾客需求与质量特性的关系矩阵 质量屋关系矩阵的评审原则 ⑤-1顾客需求重要度 ⑤-2市场竞争性 5-修正后的顾客需求的重要度（权重） ⑥-1 质量特性（技术指标）重要度 ⑥ -3技术竞争性 案例5W 轻量型射灯 目的 项目确定和边界 设计案例项目规划及准备 结构分析方块图/边界图示例 结构分析 闪光灯方块图 自行车座位到踏板的关系图 结构分析接口分析 结构分析结构树 设计案例结构分析 功能分析电机参数图示例 功能分析 功能分析功能分析结构树 设计案例功能分析 失效链 失效模式的类型 失效模式描述 失效起因 不同级别的失效结构 失效分析使用结构树进行失效分析 设计案例-1失效分析 设计案例-1失效分析文件化 风险分析当前探测控制（DC） 设计理解路线图 风险分析SOD评估 风险分析措施优先级（AP） 设计案例风险分析 优化责任分配 优化措施的状态 策划与准备缩小准备范围的过程演示 结构分析结构树 结构分析过程工作要素 结构分析对过程的理解 PFMEA Step3功能分析 功能分析压入烧结轴承参数图示例 功能分析功能分析结构树 过程FMEA案例功能分析 练习 PFMEA Step4失效分析 潜在影响？ 失效模式 案例拾取零件 案例失效模式表 练习：失效模式训练—30分钟 失效起因 示例 - 装配过程 失效分析结构树 失效影响（FE） 失效模式（FM） 失效起因（FC） PFMEA与DFMEA的关系 失效分析文件化 PFMEA Step5风险分析 过程FMEA中的预防和探测 过程理解路线图 评估SOD PFMEA严重度（S） PFMEA频度（O） PFMEA探测度（D） 过程FMEA案例风险分析 PFMEA Step6优化 优化顺序 职责分配 行动状态 评估行动有效性 案例：优化 工序流程图 工序名称（工序内容） 设备/工夹具（二级及二级以下供应商） 重要度 检查关 管理项目 规格值 管理值 检查/确认 管理项目 管理值 责任人 方法
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