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【课程对象】 【课程特点】 Ø 结合中国企业的特点,实战模拟的精益生产系统培训,而不是照搬国外原版引进Ø 摒弃传统抽象培训，结合工厂现存问题进行实战练习，化模糊为清晰，轻松掌握精益生产的要领Ø 综合结合精益的各种工具，全面领会其联系和核心。在模拟演练中，将综合运用工业工程（IE）手法、快速切换（SMED）、平衡生产、价值流图（VSM）、单元（CELL）生产、单件流（one piece flow）等各种工具Ø 资深的师资、精益理论与实践的深入结合，共同分享精益实务经验 【课程收益】 Ø 系统学习精益生产的思想，了解精益生产精髓和精益生产理论
了解从企业整体角度，如何发掘和寻找浪费
掌握价值流分析的方法，学习如何描绘现状价值流
了解生产线平衡、SMED、tpm、IE等精益生产的实施工具注：每一部分可以单独为课程，也可任意的结合成课。 Ø 企业自评表 Ø 企业的运营目的与获得利润的两手法： Ø 降低成本 Ø 精益思想 Ø 成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍 Ø 成本可以无限下降（改善无止境） Ø 成本取决于制造的方法 Ø 工人动作到处都存在浪费现象 Ø 丰田生产方式的特征——消除浪费 Ø ①工厂中的七大浪费 Ø 制造过剩的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 Ø 库存的浪费 动作的浪费 生产不良品的浪费 Ø ②浪费的源头 Ø 制造过剩的浪费 人员过多的浪费 Ø ①自働化 ②准时化 ③丰田屋 Ø 案例研究 Ø 模拟游戏1：推动－流动－拉动（观察小结） Ø ① 5s真经 ② 5s应用 ③ 工作场地有序安排（录像） Ø 工具二：目视化管理（Visual Management） Ø ①周期性信息展示 ② 3M的实时监控 Ø ③基于“三现主义”的异常管理 ④ 目视化管理（录像） Ø 工具三：问题解决 Ø ①5Why ② pdca循环 ③快速响应异常管理六要素 Ø ③自主维护保养的七个层次 ④ tpm实施的十大步骤 Ø 工具五：标准化作业 Ø ①标准作业条件 ② 标准作业三要素（TT, WS,SW ip） Ø 工具六：现场改善－Kaizen Ø ①改善步骤 ②改善ECRS手法 ③ 改善突破法—现场改善的利器（录像） Ø 工具七：防错（Pokayoke） Ø 工具八：看板（Kanban） Ø ①看板的种类与工作原理 ②看板的实施前提 ③ 看板六原则 Ø 工具九：快速换模（SMED原理） Ø ①明确划分内外部因素 ② 将内部因素转化成外部因素 Ø ③理顺留下的内部因素 ④ 理顺所有外部因素 Ø ⑤使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置） Ø ⑥进行平行作业 ⑦ 去除调整/校准过程 Ø 工具十： 价值流图析（Value Stream Mapping） Ø ①确定产品系列 ② 现状图绘制 Ø 案例研究 Ø 模拟游戏2：推动－流动－拉动（观察小结） Ø 精益改善失败原因 Ø 精益改善－终身之旅 Ø 精益改善路线图 Ø 精益改善的顺序 Ø 精益改善的合理化建议 Ø 精益企业4项基本标准 Ø 精益企业5项基本特征 Ø 案例研究 Ø 模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结） Ø 生产经理心智修炼 Ø 建立最优素质模型 Ø 专业能力与管理提升 Ø 整理推进快刀斩乱麻 Ø 倡导提领法则 Ø 整理不良的对策与分析 Ø 整顿的推进重点 Ø 目视化定置管理 Ø 动作经济原则 Ø 彻底杜绝污染源 Ø 点检与点检通道优化 Ø 清洁的最有效推进 Ø 制度与标准化模型建立 Ø 修养的推进重点 Ø 标杆推进 Ø 团队作战 Ø 责任重于泰山 Ø 常见不安全现状与行为分析 Ø 现场可视化管理要点 Ø 3级标准管理方法 Ø 可视化的合理分类 Ø 颜色管理与视觉原理 Ø 看板管理三大要素 Ø 识别管理大全 Ø 识别与形迹管理 Ø 样板区的选择与总结推广 Ø 确定评比方法 第五部分 持续改进篇 Ø 问题意识与五现手法 Ø 改善与创新 Ø 日常管理与改善 Ø 标准化 Ø 防错法 Ø 提案改善活动 Ø 办公室5S Ø 文件5S Ø 会议5S Ø 5S问与答 精益工具二：目视化管理 第一部分 目视化管理 Ø 什么是目视控制 Ø 目视化管理的定义和作用 Ø 目视化Vs. 目视化管理 Ø 案例：目视化管理 第二部分 目视化管理的实施步骤 Ø 练习活动：目视化管理 第三部分 目视化管理的应用 精益工具三：问题解决 一、 如何看待问题 二、 什么是问题？ 三、 问题的类别 四、 如何发现问题 Ø 5why分析方法 五、 问题解决的步骤 六、快速响应异常管理六要素 ② 全系统生产维修体制 ① 总体全效率（盈利能力） ② 设备一生的全维护系统 ③ 全员参与 ① 使零停机成为现实 ② 消除浪费源 ③ 提高操作技能,增加机器的性能 ① 最高设备综合效率 ② 全系统预防维修 ③ 所有部门全体参加 ④ 从领导到每个员工 ⑤ 小组活动动机管理 Ø 如何识别生产设备性能 ① 跟踪七种设备浪费的方法 ② 综合设备效率计算（OEE） ③ 设备使用率 ④ 人工效率计算 ⑤ 合格品率计算 ⑥ 企业中的21种损失（LOSS） Ø 课堂练习 ① 淡化分工，专业覆盖，工作边界模糊化 ② 从岗位分工报酬制走向能力报酬制 ④ 充分发挥教育培训功能，建设学习型和教育型组织 ⑤ 新团队精神的发挥 ① 全面效益管理 ② 全面生产管理 ③ 全面完美生产 ① 综合效益最大化 ② 寿命周期损失最小化 ③ 横向全员：所有部门参与 ④ 纵向全员：从上至下投入 ⑤ 小组活动：TPM的基础和细胞 TPM：设备保障体系ISO：需要深入细化的执行 Ø 换型改善流程步骤 ① 区分外部和内部换型 ② 内部换型外部化 ③ 缩短内部换型时间 ④ 改善外部换型，缩短总时间 ⑤ 改善后）内部、外部换型作业标准化，确保在规制时间内完成内部换型 Ø 五个基本的改善领域 ① 通过消除六大浪费来提高设备效率（团队完成) ② 建立维护小团队（遵循七步法） ③ 质量保证 ⑤ 通过教育训练提高技能水平 Ø 五大对策 ① 维护良好规范的基本条件 ② 遵循适用的操作程序 ③ 复原坏旧设备 ④ 明确和改进设计问题 ⑤ 提高操作和维护技能 第四模块、TPM实施篇 Ø TPM推进的三阶段 ① 准备发动阶段——创造适宜的环境，概念开发，人员培训，全面发动 ② 落实推进阶段——制订 目标，建立组织，制订 计划，难题解决，创造榜样 ③ 评价改进阶段——制定标准，检查评估，找出不足，改进提高。 | 
