|
精益降本增效四大心法——降本千万的工厂如何炼成？ 课程背景： 降低成本是企业提高效益、增强竞争力的重要手段。在当前经济形势下，企业面临着巨大的成本压力，如何有效地降低成本、提高效率，成为了企业亟待解决的问题。 传统制造业历经多年发展，已经从差异化产品销售进入同质化竞争模式，除非在商品技术、制造工艺上出现创新性突破，否则寻求通过产品直接成本降低而建立竞争中的低成本优势其实难以实现。 产业现状迫使我们将部分精力，专注于产品间接成本节约和工厂经营成本优化上。 本课程按制造型企业降本增效实现效果“从小到大”的原则，企业精益现场改善“从整体的局部”的逻辑，整合精益 生产关键技法形成《精益降本增效四大心法》。 课程收益： ●学习企业精益现场七大浪费问题点，有效降低企业成本； ●掌握精益现场改善搬动物流的方法，深刻理解掌握现场改善四原则； ●理解精益现场改善快速换模工具，有效提升企业资源利用率； ●学习理解价值流分析，消除实际中的各种浪费，提高 生产率； ●掌握精益现场改善的路径方法，规划企业精益现场改善实施路线图； ●理解掌握精益现场改善的关键技法，降低企业成本，提高企业利润； 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：生产、技术、工艺、质量、设备经理及工程师 课程方式：理论教学+实操演练+案例讲解+小组讨论 课程模型：
课前准备：为提升培训实战性，节省课上准备时间，需参训学员（以小组为单位）提前准备 1. 选择1个典型产品，观察产品实现过程，绘制《作业分解表》，实例如下：
2. 选择1个典型产品，观察一个典型工序，并拍摄2~3个作业周期视频 3. 准备1个典型产品换模过程视频。 课程大纲 讨论：恐龙世界的悲哀？ 1）零库存 4）NPS 4. 精益 生产的五大原则：价值，价值流，流动，拉动，持续改善 1. OEE的指标定义与计算方法 思考：设备OEE>100%是否成立？为什么？ 2. 单台设备OEE计算实例 3. OEE分析流程 1. DTD的指标定义与计算方法 2. DTD对企业盈利能力的影响 1）对客户 2）对公司 3）对管理人员和员工 讨论：这些是浪费吗？ 2. 库存过量浪费 案例：如果改善库存浪费 3. 搬运浪费 1）布局不合理造成的浪费 2）工艺设计不合理造成的浪费 3）在制品过多造成的浪费 4. 等待浪费 案例：人员、岗位等待浪费改善 5. 不良浪费 案例：企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费 6. 过度加工浪费 案例：焊接过程加工浪费改善 7. 动作浪费 心法二：搬运物流分析与连续流改善（案例讲解） 案例分析：销售额下降谁的责任？ 核心工具：ECRS原则 一、E取消 目的：消除浪费、消除不必要的作业 1. 合理布置，减少搬运 2. 取消不必要的外观检查 二、C合并 目的：配合作业、同时进行、合并作业 1. 合并印章 2. 加工+检查并行 3. 集中同一种设备的工作 三、R重排 目的：改变次序、改用其他方法、改用别的东西 1. 检查工程前移 2. 台车搬运代替徒手搬运 3. 更换材料。 四、S简化 目的：连接更合理、使之更简单、去除多余动作 1. 改变布置 2. 简化机器操作 3. 零件标准化 课堂练习：物流改善 心法三：快速换模 案例分析：换轮胎 对比：快速换模竞争优势分析 阶段一：区分内部及外部作业 1. 内部作业：必须停机才能作业 2. 外部作业：不必停机的作业 实例：不必停机浪费的时间 工具：内部和外部作业记录表 阶段二：将内部作业转化为外部作业 1. 了解每一步的真实目的和作用 2. 以陌生的眼光观察 提问：这个动作一定要停机才能进行吗？ 3. 找寻转换的最佳途径 1）使用标准化的工具 2）使用辅助工具 阶段三：优化各作业 1. 找出并行工作 2. 缩短内、外部操作时间 优化实例：紧固、中心固定法、放置标准化 阶段四：标准化作业 1. 文件化，更新标准化作业指导书 2. 普及化，换模人员系统培训 阶段五：持续改善 1. 设置中/长期的改善目标 2. 定期举行监控会议 实例：某公司优化实例 课堂练习：选择某个产品模具讨论如何快速换模 心法四：价值流分析与增值改善 游戏：我们的思维限制了我们？ 思考：企业管理需要思考的两个问题：价值和谁决定价值？ 一、区分3种作业活动 1. 增值活动 2. 非增值活动 3. 必要非增值活动 二、价值流的意义 讨论：为什么要绘制价值流图？ 1. 发现浪费以浪费源 2. 提供各级沟通的工具 3. 结合精益的概念与技术 三、价值流图绘制符号 四、精益工具 1. 节拍时间 2. 拉动生产 3. 安全库存 4. 看板 5. 超市系统 6. 步调 7. 单元生产 8. 排程盒 9. 标准化作业 10. 物料员 六、绘制现状价值流图步骤 第一步：选取一个“跟踪部件” 第二步：从顾客需求开始，绘制基本的生产工艺流程 第三步：给工艺过程加上数据框 第四步：添加库存点，展示源自供应商并且流向顾客的物流 第五步：展示工艺过程之间的物流、信息流 第六步：绘制时间线 课堂练习：选择一个产品绘制现状价值流图 七、解析现状价值流图，识别改善机会 1. 操作时间是否理想？ 案例：重新计算冲压节拍 2. 是否可以持续流动？ 3. 拉动原则的超市系统 课堂练习：解析选择产品现状价值流图，识别改善机会 八、绘制未来价值流图 课程收尾：回顾课程、答疑解惑
| 
