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八大支柱运营管理版本——－共计5章（2天） 【课程大纲】 1. 企业内外环境分析8要素 8. ETM 设备生命周期的全过程管理 18. 运营管理指标事例1~3 22. 彻底把握24大损失点 23. 损失项目与成本及机能别活动的关联性管理 24. 现场的体制改善 25. 发挥机器和人的极限状态 26. 损失项目调查表 27. 依据策略系统图整理个别改善的项目 28. 项目成立和实施的状况追踪 29. 项目成果确认 第二章 E&T设备人力资源管理 1. 对设备操作员的培养管理 ① 如何对现场人员进行安定化的设计管理 ② 对设备操作者员进行哪些基础教育 ③ 提高操作员的熟练度要进行哪些定期教育 ④ 如何设定操作员的KPI管理内容 2. 对设备维护人员的培养管理 ① 维护员需要具备哪些现场操作基本技能的教育 ② 提升修理技能需要哪几个阶段性的培养 ③ 为什么要对技术员的技能进行识别与跟踪管理 ④ 如何设定维护人员的KPI管理内容 3. 对设备关联人员的再教育管理 ① 杜绝换岗后导致设备故障频发 ② 新产品、新材料、新工艺、新设备入厂时要统一培训 ③ 长期休假后复工的再培训 ④ 辞职后再入职人员的再教育 ⑤ 特殊设备工种要专门培训 ⑥ 工程内发生事故事件要进行关联人员的统一教育 ⑦ 工程内岗位多能工的教育 ⑧ 系统教育后要关注哪些内容 ⑨ 对现场维护人员的工作态度进行区分管理 ② 管理者必备的IE管理理念 ③ 管理者必备的人才选拔与培养技能 5. 案例演练：现场讨论与互动 第三章 FI个别改善管理 1．旧木桶原理与新木桶原理的差异化管理 2．实施个别改善的目的及切入点 3．全面把握24个损失点 4．制订损失项目调研表 5．全面分析找出瓶颈工序 7．示范线OPE管理 ① OPE相关计算公式的设定 ② OPE的现状分析 ③ 项目成立与实施跟踪管理 ④ 个别改善形态架构层别管理 ⑤ ABC级的分级管理 ⑥ 个别改善的推进四步骤 ⑦ 成立个别改善的组织 ⑧ 个别改善课题报告分级管理 8．个别改善案例分享 ① 发生故障的流程设定与管理 ② 发生故障的记录1 ③ 发生故障的记录2 ④ 六大模块记录分析3 ⑤ 主管的故障报告1 ⑥ 班组的故障报告2 ⑦ 技术员的故障报告3 ⑧ 故障分析处理的8D管理 ⑨ 故障再发防止管理SOP化 ⑩ 故障管理月度总结 9．个别改善常用工具分享 第四章 AM自主保养管理 1．自主保全的定义 2．自主保全的目的 4．自主保全必备的条件 5．实施自主改善的意义 ① 维修规范化的三要素管理 ⑤ 设备五常管理 ⑥ 班组文化建设 ⑦ 案例：6T成就卓越现场（设备部办公室、现场、治工具房、备品仓等） 2) 6H困难部位和污染源对策 ① 查找和清除6源活动 ② 规范“六源”的管理流程 ③ 对发生源.困难场所采取对策 ④ 对发生源.困难场所采取活动实例-1 ⑥ 对策实施结果报告实例-3 ⑦ 改善成果总结实例-4 ⑧ 一目了然的管理 ⑨ 防错防呆管理 ⑩ 源头整改 11 污染源整改 12 问题意识提升 3) 6T临时制订标准管理（案例） ① 维修和改善设备 ② 烧制链条和研磨滑道 ③ 导入数值管理 ④ 检修检测线和端子 ⑤ 设备安全标示规范化管理 ⑥ 设备螺栓、螺母松紧状态标示管理 ⑦ 管道颜色与流向的标示管理 ⑨ 计量器界限范围标示管理 ⑩ 扳手性阀门标示管理 11 设备状态标示管理 12 插座/插板类电压标示管理 13 时间限定，责任明确化管理 14 设备稼动状态的标示管理 4) 6I培训与总点检 ① 点检管理4要素 ② 点检管理分类 ③ 点检管理分工 ④ 例：宝钢的三位一体点检制 ⑤ 点检维护体系 ⑥ 车间建立四级巡检体系 ⑦ 点检维保体系 ⑧ 培训与总点检 ⑨ 总点检基准表事例 ⑩ 发电机开机前点检表事例-1 11 发电机运行点检表事例-2 12 发电机（房）周期点检表事例-3 13 总点检可视化管理的要点 14 精益TPM配套培训及外部企业参观交流相关活动 5) 6Z自主管理系统化 ① 自主保全的目的 ③ 建立持久运行的自主保全体系 ④ 零故障的改善手法（1&2/4点） ⑤ 零故障的定义 ⑥ 设备故障的原因 7．案例演练：现场讨论与互动 2．设备等级区分评估 3．设备等级与保养矩阵表 4．导入三级保养机制 5．明确各岗位的责任与义务 6．例行保养：每天要进行的防五漏保养内容 7．一级保养：每周要进行的内容 8．二级保养：每月要进行的内容 9．三级保养：每年要进行的内容 11．三级保养 实施的步骤 13．维护保全（定期定量）---条件 14．维护保全（定期定量）---ＰＱＣＤＳ 15．维护保全（定期定量）---重要程度 16．维护保全（定期定量）---设备关联资料 17．维护保全（定期定量）---基准书 18．维护保全（定期定量）---要领和手顺书 19．维护保全（定期定量）---点检卡 21．维护保全（定期定量）---点检实施 22．案例：精益车间布局和综合效率改善案例 23．改良保全（安定性保全）---LAYOUT产线布局 24．LAYOUT布局规划产线的平衡能力 28．PLB 产线平衡管理 (Production line balance) 29．Tack Time管理 30．平衡能力改善 31．ECRS 高效管理技术 32．JIDOUKA+IT+OT管理 33．SMED 快速换型管理 (Single-Minute Exchange of Die) 35．案例演练：现场讨论与互动 ---------------------------------------END--------------------------------------
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