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新版APQP、CP和PPAP实战培训课纲大纲 【课程目标】 通过培训，使学员利用新版APQP和CP知识构建新项目立项到批量生产的全过程预防、控制系统，导出新产品质量控制关键点，形成有效的控制计划（CP）， 为后续批量生产过程持续使顾客满意打下基础； 同时利用PPAP工具，将APQP各阶段的策划执行的结果进行有效的汇总，确保按客户要求达到有效的制造过程； 【参训对象】 项目、质量、研发、工艺、技术、生产等相关管理人员及工程师 【培训收益】 1、 了解新版发布的原因； 2、 理解并运用新版变化点要求； 3、 理解APQP的目的、原理、流程基本原则和开展APQP的方法； 4、 理解APQP各阶段的输入和输出逻辑关系，并达到熟练应用； 5、 理解质量活动、检查活动、评价要素之间的关系； 6、 理解各阶段质量门的评价活动和评价准则，掌握APQP、项目管理和状态报告的关系，以确保能用最低的成本满足新产品的准时投产； 7、 利用APQP检查表衡量APQP关键活动的开展状态，找到改进的机会； 8、 了解新版APQP中使用的各种技术工具，并理解和学会应用 9、 如何应用APQP理念结合经验教育，规避新项目产品开发和过程开发中的问题； 10、 培训完成后，能够对本公司已有的新产品开发流程进行疏导和完善； 11、 如何制作投产控制计划 12、 理解新版控制计划要求和指南介绍 13、 理解汽车行业对PPAP的定义、目的、作用等相关的基本要求； 14、 通过PPAP的学习，熟悉其运作流程和批准状态的处理； 15、 理解PPAP的各项详细要求；全面学习PPAP文件的形成及应用方法，做到运用自如； 16、 理解PPAP各文件在产品开发到批量生产各环节中的诞生过程，进一步理解汽车行业的质量管理的质量策划和预防为主的理念； 17、 制作PPAP计划，明确项目各阶段输出的资料；熟练制作满足客户要求的全套PPAP资料，通过各种审核要求； 18、 理解PPAP等级的含义，制定分供方PPAP等级提交规定； 19、 理解变更矩阵，根据不同变更的类别明确什么情况必须下提交，什么情况下通知客户，什么情况不需要提交的要求； 【授课形式】 知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。 【课程大纲】 新版APQP培训大纲 第一章：前言 1.APQP的历史背景和基础知识介绍 n为什么反复更改――使用APQP和未使用APQP更改次数的对比 n什么是APQP及其来源 nAPQP理解要点 n新版APQP手册目的、使用目标和益处 nAPQP实施的时机和范围 2.为什么更新APQP手册 3.新版手册的变化点介绍 4.产品质量策划责任 第二章：APQP入本--基本原则介绍 ØAPQP的组织团队 － 多方论证小组 n 确定组织团队的工具RAIC介绍； ØAPQP中需确定的范围 Ø团队与团队 Ø培训 ØAPQP的工具和技能需求 Ø采购 Ø顾客与组织的参与 Ø同步工程在APQP中的运用 Ø同步工程、项目计划和关键路径法的关系 Ø控制计划 ØAPQP中问题的解决 Ø产品质量时间计划 n 产品质量策划图 n 质量策划表 n 与质量策划图相关的计划 n 项目计划与质量管理计划之间的关系 n “关键路径法”在整个供应链中的应用 第三章APQP与新版APQP和新版PFMEA、SPC之间的关系 Ø APQP纲领的作用； Ø 顾客要求是如何在五大工具间传递； n APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系描述 第四章：新版APQP手册各阶段内容介绍 Ø4.1--APQP第一阶段:计划和确定项目 n本阶段的主要工作任务： n本阶段的输入和输出 n第一阶段：计划和确定项目的输入 l顾客的呼声 u市场研究 u保修记录和质量信息 u团队经验 l业务计划／营销策略 u两者之间的关系 l产品／过程标杆数据 u“基准确定（Bench Marking）”的概念和定义 u使用案例 l产品／过程设想 l产品可靠性研究 l顾客输入 n第一阶段：计划和确定项目的输出 l设计目标--案例 l可靠性和质量目标--案例 l初始材料清单--案例 l初始过程流程图--案例 l产品和过程特殊特性的初始识别--案例 l产品保证计划--案例 l产能规划--方法和案例 l变更管理--流程和案例 l管理者支持 lAPQP项目指标--案例 l风险评估缓解计划--案例 n 本阶段总结； n 本阶段练习； Ø4.2--APQP第二个阶段：产品设计和开发 n本阶段的主要任务 n本阶段的输入和输出 n第二阶段：产品设计和开发的输出 l设计失效模式及后果分析--DFMEA检查表的使用及案例讲解； l可制造性和装配设计--可制造性和装配设计案例 l产品设计验证--样表及案例 l产品设计评审--样表及案例 l原型样件制造一控制计划 u 样表及案例 l确定工程图样（包括数学数据） l确定工程规范--样表及案例 l确定材料规范--样表及案例 l图样和规范的更改 n第二阶段的输出 — 产品质量策划小组的输出 l确定新设备、工装和设施要求 l产品和过程特殊特性 l确定量具/试验设备要求 u新设备、工装和试验设备检查表及其案例 l小组可行性承诺和管理者的支持 u设计信息检查表使用及案例 n 本阶段总结和经典案例； n 本阶段练习 Ø4.3--APQP第三个阶段：过程设计和开发 n 本阶段的主要任务 n 包装标准和规范 n 产品/过程质量体系评审 l检查表的使用及案例 n 过程流程图--经典案例 n 车间平面布置图--经典案例 n 过程 FMEA分析--经典案例 n 试生产控制计划--经典案例 n 新版控制计划的内容介绍 n 过程指导书--样表及案例 n 编制测量系统分析计划 lCGK和GR&R的区别 l样表及案例 n 编制初始过程能力研究计划--样表及案例 n 管理者支持 n 本阶段注意点和经典案例； n 本阶段练习 Ø4.4--第四阶段：产品和过程确认 n本阶段的主要任务 n有效生产运行 n流程、样表及案例 n测量系统分析评价 l案例 n初始过程能力研究 lCMK和PPK、CPK的区别和案例 n生产件批准（PPAP） n生产确认试验 n包装评价 n生产控制计划 n质量策划认定和领导层支持 n本阶段注意点和经典案例； n本阶段练习 Ø4.5--第五个阶段：反馈、评定和纠正措施 n本阶段的主要任务 n反馈、评定和纠正措施的输入和输出 n减少变差 n提升顾客满意 n改善交付和服务 n有效利用经验教训/最佳实践 l流程和案例 n本阶段总结和经典案例； n本阶段练习 第五章 产品质量策划检查表介绍 Ø 检查表使用的目的 Ø A0 APQP风险因素检查表使用说明--结合案例 Ø A1设计FMEA检查表使用说明--结合案例 Ø A-2设计信息检查表使用说明--结合案例 Ø A3新设备、工装和测试设备检查表使用说明--结合案例 Ø A.4产品/过程质量检查表使用说明--结合案例 Ø A-5平面图检查表使用说明--结合案例 Ø A6过程流程图检查表使用说明--结合案例 Ø A7过程FMEA检查表使用说明--结合案例 Ø A8变更管理检查表使用说明--结合案例 Ø A9采购检查表使用说明--结合案例 Ø A10控制计划检查表使用说明--结合案例 第六章 节点（GATE）管理介绍 Ø 节点管理介绍 Ø 产品质量时序图与节点管理之间的关系 Ø 节点的管理评审框架 Ø 节点评价接收准则的制定--案例 Ø 节点0 项目概念 n 节点0评审内容说明 n 节点0--产品质量策划总结和批准应用 Ø 节点1 项目批准 n 节点1评审内容说明 n 节点1--产品质量策划总结和批准说明 Ø 节点2：设计可行性 n 节点2评审内容说明 n 节点2--产品质量策划总结和批准说明 Ø 节点3：过程可行性 n 节点3评审内容说明 n 节点3--产品质量策划总结和批准说明 Ø 节点4：投产准备就绪 n 节点4评审内容说明 n 节点4--产品质量策划总结和批准说明 Ø 节点5：投产准备就绪 n 节点5评审内容说明 n 节点5--产品质量策划总结和批准说明 Ø 节点评审案例和练习 CP培训大纲 第一章、控制计划修定成册知识介绍 1.1前言和手册的目的 1.2支持产品质量策划周期 1.3贯穿产品生命周期的控制计划 1.4控制计划方法论 1.5整体质量过程控制计划 第二章、控制计划要求和指南介绍 2.1控制计划格式 2.2特殊特性 2.3传递特性（PTC）--案例 2.4防错确认--案例 2.5家族控制计划 2.6相互依存的过程和/或控制计划 2.7返工和返修过程 2.8反应计划详情 2.9100%目视检验 2.10“黑匣子”过程 2.11没有设计责任的组织 2.12指定供应 2.13使用软件开发和管理控制计划 第三章、控制计划开发介绍 3.1控制计划开发入门 3.2 APQP和CP团队之间的时间和协调 3.3输入（编号表示APQP手册的章节） 3,4输出（编号表示APQP手册的章节） 3.5表单字段介绍 3.6 CP经典案例 第四章、控制计划阶段介绍 4.1原型样件控制计划 4.2试生产控制计划 4.3生产控制计划 第五章 有效利用控制计划 5.1 逆向 PFMEA 5.2使用软件开发和管理控制计划及相关文件 5.3作为控制计划验证的分层过程审核 5.4高度自动化过程中的控制计划--案例 5.5使用家族和基础FMEA--案例 5.6储存和处理相关风险的控制 5.7与控制计划相关的异常管理--案例 PPAP培训大纲 第1部分：PPAP的概述 1.1) IATF 16949要求 1.2) 各知名主机厂的特殊要求（德系、欧美、日系、自主品牌） 1.3) PPAP的版本更新要求 1.4) PPAP过程流程图事例 1.5) 什么是生产件 1.6) 生产件、维修件和散装材料的区别 1.7) 什么是PPAP 1.8) 为什么要做PPAP 1.9) PPAP的6锁定 1.10) PPAP适用范 1.11) PPAP计划 1.12) PPAP在供应链中的传递要求 第2部分：PPAP 的实施要求 2.1) 3种类型１４种状况; 2.1.1)客户要求必须提交的情况 2.1.1.1)案例练习 2.1.2)组织通知客户的情况 2.1.2.1)案例练习 2.1.3）组织不需要通知客户的情况 2.1.3.1）案例练习 2.2）５等级和１８种要求 2.2.1）提交资料种类和客户的特殊要求 2.2.1）5个提交等级 2.2.1.1）提交等级与提交资料对照表 2.2.1.2）提交等级的决定因素 2.2.1.3）如何制定分供方的提交等级 2.2.1.4) 提交等级的案例 2.3）３种提交结果（状态） 2.3.1）零件提交状态--批准、拒收、临时提交结果 2.3.2）案例练习 第３部分：PPAP要求提交的18项内容(举例说明) 3.1)18种资料的详细说明 3.1.1)设计记录--案例和找错练习 3.1.2)任何授权的工程变更文件 3.1.3)顾客工程批准 3.1.4)设计失效模式及后果分析 及案例详讲 3.1.5)过程流程图及案例详讲 3.1.6)过程失效模式及后果分析 及案例详讲3.1.7)控制计划及案例详讲 3.1.8)测量系统分析研究及案例详讲 3.1.9) 全尺寸测量结果 及案例详讲3.1.10)材料/性能试验结果的记录及案例详讲3.1.11)初始过程研究 及案例详讲3.1.12)合格实验室的文件要求3.1.13)外观批准报告(AAR)及案例详讲3.1.14)生产件样品 3.1.15)标准样品 3.1.16)检查辅具 3.1.17)顾客的特殊要求 3.1.18)零件提交保证书(PSW)及案例详讲3.2）知名客户的特殊要求举例 3.3）完整的PPAP资料展示 3.4）本节练习和解答 第4部分：APQP与PPAP的阶段性输出关系 4.1）第一阶段 计划和确定项目 4.1.1顾客特殊要求清单(技术协议等) 4.2）第二阶段 产品的设计和开发 4.2.1）产品FMEA 4.2.2）设计记录 4.2.3）设计验证(设计记录) 4.2.4）设计评审(设计记录) 4.3）第三阶段 过程设计和开发 4.3.1）过程FMEA4.3.2）过程流程图4.3.3）具有资格的实验室文件4.3.4）生产件样品4.3.5）标准样品4.3.6）IATF16949:2016中对实验室的解释4.4）第四阶段 产品和过程确认4.4.1）测量系统评价4.4.2）初始过程能力研究4.4.3）生产件批准(PSW)4.4.4）生产控制计划4.4.5）尺寸\材料\性能结果4.4.6）外观批准报告(AAR)4.4.7）试生产的产能和PPAP资料之间的关系 4.5）任何一阶段都可能输出的资料4.5.1）授权的工程更改文件4.5.2）顾客工程的批准4.5.3）顾客的其他特殊要求咨询和培训过的部分企业主要有：
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