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六大工具整合应用实战培训课纲大纲 【课程目标】 通过培训使学员形成六大工具知识体系，能做到理论、实践相结合，达到熟练应用APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA六大工具，达到内部转训和应用，并能利用所学知识审核供应商和指导供应商对工具的使用。 【参训对象】 【授课形式】 知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。 【课程大纲】 新版APQP培训大纲 第一章：前言 Ø APQP的历史背景和基础知识介绍 n 为什么反复更改――使用APQP和未使用APQP更改次数的对比 n 什么是APQP及其来源 n APQP理解要点 n 新版APQP手册目的、使用目标和益处 n APQP实施的时机和范围 Ø 为什么更新APQP手册 Ø 新版手册的变化点介绍 Ø 产品质量策划责任 第二章：APQP入本--基本原则介绍 ØAPQP的组织团队 － 多方论证小组 n 确定组织团队的工具RAIC介绍； ØAPQP中需确定的范围 Ø团队与团队 Ø培训 ØAPQP的工具和技能需求 Ø采购 Ø顾客与组织的参与 Ø同步工程在APQP中的运用 Ø同步工程、项目计划和关键路径法的关系 Ø控制计划 ØAPQP中问题的解决 Ø产品质量时间计划 n 产品质量策划图 n 质量策划表 n 与质量策划图相关的计划 n 项目计划与质量管理计划之间的关系 n “关键路径法”在整个供应链中的应用 第三章APQP与六大工具之间的关系 Ø APQP纲领的作用； Ø 顾客要求是如何在五大工具间传递； n APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系描述 第四章：新版APQP手册各阶段内容介绍 Ø 4.1--APQP第一阶段:计划和确定项目 n 本阶段的主要工作任务： n 本阶段的输入和输出 n 第一阶段：计划和确定项目的输入 l顾客的呼声 u市场研究 u保修记录和质量信息 u团队经验 l业务计划／营销策略 u两者之间的关系 l产品／过程标杆数据 u“基准确定（Bench Marking）”的概念和定义 u使用案例 l产品／过程设想 l产品可靠性研究 l顾客输入 n 第一阶段：计划和确定项目的输出 l设计目标--案例 l可靠性和质量目标--案例 l初始材料清单--案例 l初始过程流程图--案例 l产品和过程特殊特性的初始识别--案例 l产品保证计划--案例 l产能规划--方法和案例 l变更管理--流程和案例 l管理者支持 lAPQP项目指标--案例 l风险评估缓解计划--案例 n 本阶段总结； n 本阶段练习； Ø 4.2--APQP第二个阶段：产品设计和开发 n 本阶段的主要任务 n 本阶段的输入和输出 n 第二阶段：产品设计和开发的输出 l设计失效模式及后果分析--DFMEA检查表的使用及案例讲解； l可制造性和装配设计--可制造性和装配设计案例 l产品设计验证--样表及案例 l产品设计评审--样表及案例 l原型样件制造一控制计划 u 样表及案例 l确定工程图样（包括数学数据） l确定工程规范--样表及案例 l确定材料规范--样表及案例 l图样和规范的更改 n 第二阶段的输出 — 产品质量策划小组的输出 l确定新设备、工装和设施要求 l产品和过程特殊特性 l确定量具/试验设备要求 u新设备、工装和试验设备检查表及其案例 l小组可行性承诺和管理者的支持 u设计信息检查表使用及案例 n 本阶段总结和经典案例； n 本阶段练习 Ø 4.3--APQP第三个阶段：过程设计和开发 n 本阶段的主要任务 n 包装标准和规范 n 产品/过程质量体系评审 l检查表的使用及案例 n 过程流程图--经典案例 n 车间平面布置图--经典案例 n 过程 FMEA分析--经典案例 n 试生产控制计划--经典案例 n 过程指导书--样表及案例 n 编制测量系统分析计划 lCGK和GR&R的区别 l样表及案例 n 编制初始过程能力研究计划--样表及案例 n 管理者支持 n 本阶段注意点和经典案例； n 本阶段练习 Ø 4.4--第四阶段：产品和过程确认 n 本阶段的主要任务 n 有效生产运行 n 流程、样表及案例 n 测量系统分析评价 lCGK和GR&R的区别 n 初始过程能力研究 lCMK和PPK、CPK的区别和案例 n 生产件批准（PPAP） n 生产确认试验 n 包装评价 n 生产控制计划 n 质量策划认定和领导层支持 n 本阶段注意点和经典案例； n 本阶段练习 Ø 4.5--第五个阶段：反馈、评定和纠正措施 n 本阶段的主要任务 n 反馈、评定和纠正措施的输入和输出 n 减少变差 n 提升顾客满意 n 改善交付和服务 n 有效利用经验教训/最佳实践 l流程和案例 n 本阶段总结和经典案例； n 本阶段练习 第五章 产品质量策划检查表介绍 Ø 检查表使用的目的 Ø A0 APQP风险因素检查表使用说明--结合案例 Ø A1设计FMEA检查表使用说明--结合案例 Ø A-2设计信息检查表使用说明--结合案例 Ø A3新设备、工装和测试设备检查表使用说明--结合案例 Ø A.4产品/过程质量检查表使用说明--结合案例 Ø A-5平面图检查表使用说明--结合案例 Ø A6过程流程图检查表使用说明--结合案例 Ø A7过程FMEA检查表使用说明--结合案例 Ø A8变更管理检查表使用说明--结合案例 Ø A9采购检查表使用说明--结合案例 Ø A10控制计划检查表使用说明--结合案例 第六章 节点（GATE）管理介绍 Ø 节点管理介绍 Ø 产品质量时序图与节点管理之间的关系 Ø 节点的管理评审框架 Ø 节点评价接收准则的制定--案例 Ø 节点0 项目概念 n 节点0评审内容说明 n 节点0--产品质量策划总结和批准应用 Ø 节点1 项目批准 n 节点1评审内容说明 n 节点1--产品质量策划总结和批准说明 Ø 节点2：设计可行性 n 节点2评审内容说明 n 节点2--产品质量策划总结和批准说明 Ø 节点3：过程可行性 n 节点2评审内容说明 n 节点2--产品质量策划总结和批准说明 Ø 节点4：投产准备就绪 n 节点4评审内容说明 n 节点4--产品质量策划总结和批准说明 Ø 节点5：投产准备就绪 n 节点5评审内容说明 n 节点5--产品质量策划总结和批准说明 Ø 节点评审案例和练习 第七章 APQP分析技术介绍 Ø APQP项目指标介绍和使用要领 Ø 装配产生的变差分析介绍和使用要领 Ø 标杆管理介绍和使用要领 Ø 因果图介绍和使用要领 Ø 控制计划特殊特性介绍和使用要领 Ø 实验设计（DOE）介绍和使用要领 Ø 可制造性和装配设计介绍和使用要领 Ø 可维护性设计介绍和使用要领 Ø 设计验证计划和报告(DVP&R) Ø 防误（Mistake） /防错（Error） Ø OEE （设备综合效率）介绍和使用要领 Ø 过程流程图介绍和使用要领 Ø 可追溯性介绍和使用要领
PPAP培训大纲 第1部分：PPAP的概述 1. IATF 16949对新品生产过程和零件批准要求 2. PPAP的版本更新介绍 3. 什么是生产件 4. 生产件、维修件和散装材料的区别 5. 什么是PPAP 6. VDA PPA和AIAG PPAP的区别 Ø PPA计划 7. 为什么要做PPAP Ø PPAP的6锁定含义 Ø PPAP适用范围 第2部分：PPAP 的实施要求 1. 3种类型14种状况 Ø 客户要求必须提交的情况 n 案例分享和练习 Ø 组织通知客户的情况 n 案例分享和练习 Ø 组织不需要通知客户的情况- n 案例分享和练习 2. 5等级18种要求 Ø 提交等级 Ø 保存/提交的18种资料 Ø 保存／提交要求 Ø 生产件和散装件的提交等级 Ø 提交等级的决定因素 n 案例分享和练习 3. 3种结果（状态） n 零件提交状态 n 案例分享和练习 第3部分：PPAP提交资料说明 1. PPAP要求提交的18项内容（举例说明） 1） 设计记录 Ø 设计记录种类和关注点 2） 任何授权的工程变更文件 3） 顾客工程批准 4） 设计失效模式及后果分析 5） 过程流程图 Ø 过程流程图要点及案例分享 6） 过程失效模式及后果分析 7） 控制计划 Ø 编制要领案例详讲 8） 测量系统分析研究 Ø MSA分析要领 9） 全尺寸测量结果 Ø 全尺寸测量的目的和关键点 Ø 灯笼图的使用案例 10）材料/性能试验结果的记录 Ø 材料/性能试验结果的关键点和案例 11）初始过程研究 Ø 过程能力提交关键点及案例详讲 12）合格实验室的文件要求 13）外观批准报告（AAR） 及案例详讲 14）生产件样品 15）标准样品 Ø 标准样品的意义 Ø 标准样品的管理 16）检查辅具 17）顾客的特殊要求 18）零件提交保证书（PSW）及案例详讲 2. 18种资料的案例和练习、老师讲评
FMEA培训大纲 第一部分：AIAG&VDA FMEA概况 1.0 FMEA修订原因和变化点 2.0基础FMEA和家族FMEA 3.0产品和过程FMEA Ø 不同FMEA之间的协作 4.0项目规划 1.5.1 5T原则 1.5.2 APQP与FMEA的时间安排 1.5.3 MLA与FMEA的时间安排 5.0 AIAG-VDA FMEA 主要变化点 第二部分：AIAG&VDA PFMEA的理解及应用 3.1 PFMEA步骤一：策划和准备 3.1.1 确定项目和边界——确定项目的基本问题 3.1.2 PFMEA表头 3.1.3 表头关注填写的关键点 3.2 PFMEA步骤二：结构分析 3.2.1 PFMEA结构分析关键点和使用工具介绍 n PFMEA结构树\宏观流程图和微观流程图 3.2.2结构分析时D/PFMEA经典案例分享和练习 3.3 PFMEA步骤三：功能分析 3.3.1 PFMEA功能分析关键点和使用工具介绍 n PFMEA结构树\宏观流程图和微观流程图 3.3.2功能分析时PFMEA经典案例分享和练习 3.4 PFMEA步骤四：失效分析 3.4.1PFMEA失效链介绍 3.4.2 PFMEA失效分析关键点和使用工具介绍 n PFMEA失效树/鱼刺图/5WHY应用 3.4.3失效分析时D/PFMEA经典案例分享和练习; 3.5 PFMEA步骤五：风险分析 3.5.1 预防控制（PC）和探测控制（DC） 3.5.2当前预防和探测控制之间的关系 3.5.3 风险评估 3.5.4 PFMEA 中S、O、D定义 Ø 3.5.4.1 严重度（S）评估及评分要领总结、案例分享 Ø 3.5.4.2 频度（O）评估及评分要领总结、案例分享 Ø 3.5.4.3 探测度（D）评估及评分要领总结、案例分享 Ø 3.5.4.4 PFMEA中严重度，频度，探测度打分练习 3.5.5 PFMEA措施优先级 Ø 3.5.6.1 措施优先级定义 Ø 3.5.6.2 措施优先级AP、案例分享 3.5.6 PFMEA风险分析文件化 3.6 PFMEA步骤六：优化 3.6.1优化的目的和目标： 3.6.2 优化的顺序 3.6.3 措施状态介绍 3.6.4 措施责任和有效性评估、案例分享 3.6.5 优化文件记录 3.6.6 优化分析时D/PFMEA练习 3.7 PFMEA步骤七：结果文件化 3.7.1 目的和目标 3.7.2 FMEA报告 3.7.3本步骤案例和练习
CP培训大纲 第一章、控制计划修定成册知识介绍 1.1前言和手册的目的 1.2支持产品质量策划周期 1.3贯穿产品生命周期的控制计划 1.4控制计划方法论 1.5整体质量过程控制计划 第二章、控制计划要求和指南介绍 2.1控制计划格式 2.2特殊特性 2.3传递特性（PTC）--案例 2.4防错确认--案例 2.5家族控制计划 2.6相互依存的过程和/或控制计划 2.7返工和返修过程 2.8反应计划详情 2.9100%目视检验 2.10“黑匣子”过程 2.11没有设计责任的组织 2.12指定供应 2.13使用软件开发和管理控制计划 第三章、控制计划开发介绍 3.1控制计划开发入门 3.2 APQP和CP团队之间的时间和协调 3.3输入（编号表示APQP手册的章节） 3,4输出（编号表示APQP手册的章节） 3.5表单字段介绍 3.6 CP经典案例 第四章、控制计划阶段介绍 4.1原型样件控制计划 4.2试生产控制计划 4.3生产控制计划 第五章 有效利用控制计划 5.1 逆向 PFMEA 5.2使用软件开发和管理控制计划及相关文件 5.3作为控制计划验证的分层过程审核 5.4高度自动化过程中的控制计划--案例 5.5使用家族和基础FMEA--案例 5.6储存和处理相关风险的控制 5.7与控制计划相关的异常管理--案例
SPC培训大纲 第一章SPC基础知识 1. 质量问题和过程波动的关系 Ø 案例演示 2. 什么是过程（过程的定义） 3. 为什么过程会产生波动 4. 过程的示例（控制上的闭环） 5. 过程管理的基本模型 6. 什么是过程变差 7. 过程变差有哪些好处和坏处 8. 过程变差的表现形式 Ø 随机现象 Ø 概率--案例演示 Ø 直方图--案例演示 Ø 分布--案例演示 9. 什么是正态分布 10. 正态分布的相关术语 Ø 总体、样本、随机抽样 11. 正态分布的相关统计量 Ø 平均值X Ø 中位数 Ø 极 差 R Ø 标准差 S 12. 正态性检验 Ø 为什么需要 Ø 正态性检验Minitab操作实例 Ø 不符合正态分布的转换Minitab操作实例 13. 过程变差的分类 Ø 普通变差（原因） Ø 特殊变差（原因） Ø 系统变差 14、SPC基础知识审核的关注点，如如何区分数据是否是正态或者非正态分布； 第二章SPC基本原理 1. 什么是过程控制 2. 为什么要进行过程控制 3. 数据的种类—计数和计量 4. 数据、样本和总体的关系 5. 过程控制的措施分类 6. 过程控制的两种状态 7. 四类过程及其对策 8. 过程控制的两种质量观 9. 统计过程控制图基本原理 Ø “3σ原则” Ø 控制图的转化过程 Ø 控制图的演变过程 Ø 控制图的结构 Ø 控制图的种类 Ø 控制图的选择原则 Ø 控制图的解释 ² 控制图的两种判断方法 ² 虚发警报和漏发警报 ² 判异准则的理论基础 ² 控制图的判异准则小概率α的设定 ² 控制图的八种判异准则概念计算演示 ² 控制图的八种判异准则和直方图之间的关系 ² 判异准则的案例和练习 10.SPC基础原理审核的关注点,，如如何快速看出控制图是否受控； 第三章 过程能力和过程能力指数 1. 过程能力定义 2. 过程能力指数定义 Ø 过程的中心和分布 Ø 过程能力指数与过程性能 Ø 过程能力和公差之间的关系 3. 过程能力指数概括表 Ø 过程精密度指数CP和性能指数PP Ø 实际过程能力CPK和性能指数PPK----案例分享 Ø 过程准确度能力指数CA Ø Ca、Cp与Cpk之间的关系 Ø 单侧公差和双侧公差的能力指数计算 Ø Z值的计算 Ø Z衡量能力与CPK和PPK之间的关系----案例分享 Ø 长期过程能力和短期过程能力之间的关系----案例分享 Ø 能力指数的评级标准 Ø 计数型能力指数 Ø 公差、σ、计数型、计量型指数转换表 4. SPC过程能力和过程能力指数关注点 Ø 如；如何确认过程能力数据大小，确认过程是否满足客户要求 第四章 控制图绘制 1、计量型、计数型控制图的绘制步骤和关键点（均值及差图为例，MINITAB 展示），如： Ø 合理子组原则 Ø 合理子组的选举 Ø 分析型控制图和控制用控制图使用时机 Ø 为什么先分析极差图再分析均值图 Ø 什么时候使用延长控制 Ø 什么时候重新计算控制界限 Ø 控制图中过程能力解释、评介和提高改进----案例分享 Ø 控制图绘制过程中审核关注点 2、持续改进过程能力 Ø 2.1过程的三个阶段 Ø 2.2过程能力改进的两个方面 Ø 2.3Cp、Cpk联合应用过能力改进的指南 Ø 2.4数据的分层说明
MSA培训大纲 11基础概念篇 11.1测量过程中经常遇到的问题 11.2为什么需要MSA 11.3测量系统误差的来源 11.4测量系统的基本要素 11.5测量系统的用途 11.6测量系统的组成 11.7IATF16949和OEM对MSA的要求 11.8第四版变更信息汇总 11.9理想的测量系统（案例一和讨论） 11.10各检验工序的测量的问题点（案例二和讨论） 1.2 常用统计量和测量系统变差之间的关系 1.2.1测量数据的准确度和精确度 1.2.2常用的统计量--案例 1.2.3测量数据的表现形式 a. 位置、离散程度（案例三） b. 概率、分布、直方图（案例四） 1.2.4测量系统变差的统计表达方式 1.3 测量相关的基本术语 1.3.1测量相关的术语 1.3.2测量值相关术语 1.3.3校准相关术语 l 准确度和精确度 l 分辨力和有效分辨力定义（案例五） 1.3.4与统计特性相关的术语 a. 偏倚 b. 重复性 c. 再现性 d. 稳定性 e. 线性 f. 测量统计特性案例（案例六） 1.3.5测量系统能力相关术语 a. CG和CGK b. GR&R% c. P/T 比率 1.4测量系统变差的解析 1.4.1测量系统的共性和使用前提 a. 数据的真实性 b. 系统的稳定性和精确性 1.4.2测量系统分析的目的 a. 过程变差剖析 b. 测量系统变差对产品决策的影响 c. 测量系统变差对过程决策的影响 d. 测量系统变差的分类和构成 n 位置误差--准确度 u 偏倚 u 稳定性 u 线性 n 宽度误差--精密度 u 重复性 u 再现性 n 测量系统变差分类--练习一 n 随机误差 n 系统误差 n 测量系统变差分类--练习二 1.4.3测量系统变差的分析 1.4.4测量系统研究准备 1.4.5测量系统数据的收集方法 1.4.6计量型测量系统统计特性分析的顺序 1.4.7类型 1 量具研究（cg\cgk）(案例七、练习三) 1.5计量型测量系统统计特性分析 1.5.1偏倚分析 a.独立样件检验法—案例八和练习四 n选取一个样本 n记录数据 n图形分析 n统计数据分析 n结果判定及后续措施 n独立样本检测法练习四 b.控制图法—案例和练习 c.偏倚不合格时的改进思路 1.5.2 稳定性分析方法介绍—案例九和练习五 a.选取一个样本 b.记录数据 c.制作xbar&R图 d.计算控制限，判图 e.后续持续描点和记录保存 f.不稳定时改进思路 1.5.3线性分析方法介绍--案例十和练习六 a.线性使用指南； b.线性分析公式和拉收准则 c.线性分析步骤 n取样 n记录数据 n计算偏倚和偏倚均值 n绘制线性图 n判定接收准则 n记录保存 d.线性不合格时改进思路 1.5.4 GR&R的分析方法 a.GR&R研究的准备 b.GR&R研究时的测量方法 c.GR&R研究中的名词 d.GR&R研究时样本的选择 n 样本的选择—产品控制 n 样本的选择—过程控制 e. 测量系统R＆R合格判定标准 f.GR&R的均值极差分析方法介绍—案例十一和练习七 n选取被测对像 n确定测量人员： n确定测量方法 n数值计算 n填写报告 n评定图表和结论 n不合格时改进思路 n练习 g.GR&R方差分析法介绍—案例十二和练习八 n选取被测对像 n确定测量人员： n确定测量方法 n各变量方差分量计算 n测量系统变差计算 n各测量变差贡献量计算 n分析结果 n不合格时改进思路 n练习 1.5.5 破坏性测量系统分析方法介绍--案例十三和练习九 a. 破坏性测量系统定义 b. 什么是全套、什么是嵌套 c. 分析步骤 n选取被测对像 n确定测量人员： n确定测量方法 n各变量方差分量计算 n破坏性测量系统变差计算 n分析结果 n不合格时改进思路 n练习 1.6 MSA 小结、问题回答
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