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SQE 供应商质量管理及工具培训大纲 【课程背景】 1.1.企业间的竞争已经不再局限于企业之间能力的较量，而是整个供应链的竞争。有效的供应链管理已经关系到企业的生死存亡，是一个企业必须面对和要解决的问题； 1.2.在众多供应商管理因素中，供应商质量管理是解决供应链综合风险最主要的任务。面对市场的快速发展，传统的供应商质量管理系统已经不能满足复杂多变的外部供应关系； 1.3.一方面供应链能力比较薄弱，亟待提升，另一方面各企业对供应商管理队伍没有建立，对供应商管理团队建设的意识比较薄弱；造成现有的管理体系和队伍不能有效的提升供应商能力，帮忙供应商解决问题。 1.4.企业在面对供应商质量问题时仍然用传统的处罚，降低供货份额、更换供应商等方法来解决，造成供应商抱怨强烈，不能有效的配合企业解决质量问题，甚至不愿意继续供货；供应商质量管理进入恶性循环； 1.5.同时在供应商质量管理的各阶段，如何进行潜在供应商选择、引导供应商进行新项目进度和质量进行策划，系统的解决供应商在供货过程中出现的问题，帮忙供应商提升质量能力在这些阶段分别使用什么质量工具，企业的SQE不能正确的在众多的质量工具中进行应用。 1.6.综合上述，为解决上述问题，企业需要有资质、能力的、专业的SQE团队来应对新的需求和复杂变化的环境； 1.7. 为帮助企业走出供应商质量管理的困境，构建有效的供应商全生命周期的质量管理模式，帮助企业提升、建立、训练和优化供应商管理团队，特别是SQE的能力，我们开发了这个课程。 【课程收益】 Ø 了解供应商质量管理现状态和管理的理念； Ø 掌握SQE必备技能； Ø 掌握供应商全生命周期的管理思路、方法、工具； Ø 运用VDA6.3和CQI19制定潜在供应商评审表的设置、选择的技巧； Ø 掌握供应商定点过程的技术和制造可行性评审技术； Ø 掌握供应商新品开中进度管理、掌握开发进度中的关键路径法； Ø 运用APQP策划新品供应商质量策划活动； Ø 运用VDA-MLA策划新品供应商风险等级; Ø 如何要求供应商的安全投产，制定安全投产计划，在项目投产前帮助供应商进行质量改进改进； Ø 掌握SPC\MSA\PPAP在供应商新品开发中的应用 Ø 掌握量产供应商管理模块内容，如何说服供应商进行质量改进； Ø 掌握供应商的分类和分级，如何从分类和分级中管理供应商； Ø 掌握供应商质量问题解决的常用方法，如8D\七钻石\QC 七大手法\5WHY谢宁\DOE等； Ø 掌握VDA6.5在解决供应商质量问题中的应用 Ø 掌握系统改进供应商质量问题的方法 Ø 掌握供应商质量绩效制定方法和利用质量绩效提高供应商能力； Ø 掌握供应商能力提升的工具、技巧，逐步提升供应商质量能力 Ø 掌握如何利用BIQS持续改进供应商质量能力 【课程对象】 SQE，品质工程师/经理、IQC来料检验主管、体系工程师/主管、采购工程师/经理、供应商辅导项目工程师/经理、研发经理、市场经理等。 【授课形式】 知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。 【课程大纲】 1. 供应商质量管理现状 1.1供应商质量管理培训基本情况沟通 1.2从产品召回现状探讨供应链管理的重要性 1.3供应商质量管理常见的误区 1.4供应链管理的难题--案例 1.5全球化竞争的压力使供应链面对的巨大挑战 2. 市场和客户对供应商质量管理能力的要求 2.1供应链的质量问题—隐藏的二八法则 2.2为什么客户的质量目标越来越高 2.3 VOC（客户的呼声）与供应链质量能力提高之间的关系 3. SQE 角色定位和能力要求 3.1 SQE角色定位 3.2 SQE工作职责说明 3.3 SQE技能矩阵 3.4 SQE能力评价 3.5 SQE能力等级与供应商等级对应关系 3.6 练习一、老师评讲 4. 供应商质量管理主要内容介绍 4.1供应链与企业管理战略地位 4.2供应商管理四维度（QCTS） 4.3供应商管理管理原则 4.4供应链竞争力模型构建 4.5产品全生命周期的供应商质量管理Map图 4.6生命周期的供应链质量管理模式借鉴 4.6.1跨栏原则的使用--（德系） 4.6.2十六步法--（欧美系） 4.7 练习二、、老师评讲 5. 潜在供应商选择、开发和评估 5.1为什么要选择新的供应商 5.2潜在供应商选择与潜在供应商开发、储备的关系 5.3潜在供应商分析的目的 5.4供应商评价和选择步骤 5.5选择供应商的基本理念 5.6潜在供应商认可流程案例及注意点 5.7潜在供应商分析的四大时机 5.8评估前风险考虑点 5.9潜在供应商分析的流程介绍--案例 5.10潜在供应商评估的质量工具介绍 5.10.1VDA 6.3 P1 5.10.2CQI19次级供应商选择参考标准 5.10.3Lessons-learn和Know-how 5.11如何建立完善的评估基本标准--案例 5.11.1潜在供应商评价参考条款 5.11.2评估过程中的关键要素 5.11.3PPAP和合格供应商建档 5.12练习三、老师评讲 6. 供应商定点管理介绍 6.1.供应商定点中常见的问题 6.2.供应商定点参考流程--案例 6.3.供应商定点的技术评审介绍--TR 6.4.供应商定点的制造可行性分析介绍--DFX 6.4.1. APQP对DFX的要求 6.4.2. SQE如何控制DFX的应用技巧 6.4.3. SQE如何评价供应商的DFX资料 6.4.4. 练习四、老师评讲 7. 供应商新项目APQP管理介绍 7.1.汽车供应链新品开展存在的主要问题 7.1.1. 供应商新品开发风险分析案例介绍 7.2.APQP在供应商应用中的工作原理 7.3.如何有效将客户要求和企业要求传递给供应商 7.4.如何快带寻找新项目供应商的潜在风险 7.5.SQE如何快速掌握和应用APQP变化点 7.6.新项目不同风险供应商APQP分类、分级介绍--案例 7.7.新项目供应商不同风险等级APQP管理方式介绍 7.8.SQE如何确认供应商APQP的项目目标、指标 7.9.不同级别的供应商关键APQP活动识别方法；--案例 7.10. SQE如何有效利用FMEA,SPC,MSA在新品开发中的应用及案例介绍 7.11. 供应商新品开发时间进度风险管控方法介绍 7.11.1. 供应链中关键路径法的应用和识别--案例 7.12. SQE如何关闭供应商APQP中存在的问题； 7.13. SQE如何对不同分险级别的供应商进行APQP质量阀的管控；--案例 7.14. 新项目APQP开发过程中供应商风险升级规则参考模型介绍和应用； 7.15. 练习五、老师评讲 8. 供应商新项目PPAP内容介绍 8.1.SQE如何分类不同级别的供应商PPAP等级；--案例 8.2.SQE如何指导供应商进行PPAP资料的提交； 8.3.什么情况下开展新项目供应商的PPAP审核； 8.4.如何保持供应商PPAP有效性和一致性；--案例 8.5.练习一、老师评讲 9. 供应商安全投产内容介绍 9.1.供应商安全投产定义 9.2.供应商安全投产的阶段 9.3.安全投产目的和方法 9.4.安全生产的益处 9.5.SQE如何设置供应商安全投产检查重点内容 9.6.安全生产的应用时机与实施时间 9.7.SQE如何指导供应商制定安全投产计划与要求--案例 9.8.安全投产实施区域要求 9.9.供应商安全投产目视化要求 9.10. 供应商安全投产级别分类--案例 9.11. 供应商安全投产报警机制 9.12. 安全投产问题解决机制 9.13. SQE如何批准供应商安全投产—退出原则 9.14. 练习六、老师评讲 10. 量产供应商管理 10.1. 量产供应商管理内容介绍 10.2. 来料检验内容介绍 10.2.1. 供应商特殊特性在检验内容中的传递要领--检验内容 10.2.2. 供应商检验指导书批准要领--检验内容--案例 10.2.2.1. 基本检验内容 10.2.2.2. 外观项检验内容 10.2.2.3. 尺寸项检验内容 10.2.2.4. 性能、材料、法规项检验内容 10.3. 来料检验流程--案例 10.4. 供应商绩效管理 10.4.1. 绩效考核指标的设定--案例 10.4.2. 绩效考核数据的应用 10.5. 量产供应商质量问题解决 10.5.1. 5WHY应用的技巧--案例 10.5.2. 8D流程每一步的关键点--案例 10.5.3. SQE如何利用QC七大手法有效指导供应商解决质量问题--案例 10.5.4. 七钻石在解决质量问题时的应用--案例 10.6. 供应商变更管理内容 10.6.1. 产品变更 10.6.2. 过程变更 10.6.3. 4M变化点 10.6.4. 变更流程中的关键点介绍--案例 10.6.4.1. 变更申请 10.6.4.2. 变更计划的提交 10.6.4.3. 变更验证 10.6.4.4. 变更试生产 10.6.4.5. 变更批准 10.6.4.6. 变更通知 10.6.4.7. 变更切换 10.6.5. 变更矩阵的介绍 10.7. 供应商批产问题风险升级参考流程 10.7.1. 升级触发标准 10.7.2. 风险升级流程举例--案例 10.7.2.1. 一页纸报告--案例 10.7.2.2. 8D报告（PRR）--案例 10.7.2.3. 一级受控--案例 10.7.2.4. 二级受控--案例 10.8. 练习十、老师评讲 11. 供应商能力提升 11.1. 供应商供货绩效的提升 11.1.1. 供货绩效提升流程介绍--案例 11.1.2. 供应商绩效目标的设定 11.1.3. 供应商绩效排名 11.1.4. 如何有效识别TOP供应商绩效改进弱点 11.1.5. 供应商绩效提升计划的制定 11.2. 供应商问题解决能力提升 11.2.1. SQE如何对供应商问题归类总结 11.2.2. 问题类型与解决方法的选择 11.2.3. SQE如何制定供应商问题解决提升计划--案例 11.2.4. SQE在提升供应商问题解决能力的工具介绍 11.2.4.1. 问题归类工具的介绍--排列图在问题归类中的应用 11.2.4.2. 精确描述供应商质量问题相关工具的介绍--5W2H，分层法、直方图、散布图、集中图的应用 11.2.4.3. 问题分析工具的介绍--三层次5WHY，鱼刺图，DOE在问题分析中的应用 11.2.4.4. 短期改进效果工具的介绍--排列图、直方图、推移图的应用 11.2.4.5. 长期措施改进效果确认工具的介绍--佩恩图、SPC、VDA6.5产品审核确认QKZ值的应用 11.2.4.6. 供应商问题解决能力提升--经验教训的介绍 11.3. 供应商质量能力等级的提升 11.3.1. 供应商质量能力等级提升流程介绍 11.3.2. VDA6.3过程审核和质量能力等级之间的关系 11.3.3. 如何利用VDA6.3识别供应商生命周期中管理上的弱项--案例 11.3.4. 如何利用VDA6.3识别供应商管理生产过程中上的弱项--案例 11.3.5. 如何利用VDA6.3识别供应商管理工序管理上的弱项--案例 11.3.6. 如何制定供应商质量能力等级提交计划--案例 11.4. 质量绩效和质量能力在供应商绩效提升中的综合应用 11.4.1. 散布图在质量绩效和质量能力中应用--案例 11.4.2. SQE能力和供应商能力如何有效布局--案例 11.5. 逐步构建供应商体系提升的思路--BIQS的应用 11.6. 练习十一、老师评讲
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