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面向制造和装配的产品设计DFMA 课程背景： 随着市场竞争的日益激烈和客户对产品/服务质量要求的不断提升，企业需要通过更系统化、科学化的方法提升产品开发效率和设计质量。面向制造和装备的产品DFMA应运而生，其核心理念是通过结构化的设计方法论，在早期阶段预防缺陷、降低成本并优化性能，从而确保产品在后续的制造和装配过程中能够保持卓越质量。 当前，企业在产品开发中常面临以下挑战： 制造业的转型需求：1）全球化竞争加剧，企业面临成本优化、效率提升和快速交付的多重压力。2）传统产品开发中，设计与制造环节脱节，导致返工率高、周期延长、隐性成本增加（如材料浪费、工艺复杂性）。3）行业标杆企业（如波音、苹果）已通过DFMA实现降本增效，验证其方法论的有效性。 产品设计的核心痛点：1）设计冗余：过度设计导致零部件数量过多、材料利用率低。2）可制造性不足：设计未考虑产线能力（如公差匹配、装配路径），增加调试难度。3）跨部门协作壁垒：研发、工艺、生产团队缺乏统一语言，沟通成本高。 通过本课程培训，团队能够掌握从需求分析到设计验证的完整方法论，将针对装配和制造的产品需求管理前移至设计源头，助力企业实现从“被动改进”到“主动预防”的战略转型。 课程收益： 学会精准控本，掌握降本技能：剖析零件构成，巧用材料选择技巧，掌握降物料清单成本方法。运用零件整合，节省物料成本；优化装配流程，减少装配步骤，降低人工成本。 学会缩短开发周期，掌握快市要诀：设计阶段用DFMA预判制造问题，减少后期修改，缩短开发周期，快速推产品上市，提升市场响应速度。 学会提升产品质量，掌握品质策略：运用标准化设计，统一零部件规格，优化公差设置，掌握降装配误差率技巧。提高通用件比例，降低供应链复杂度与质量风险，保障产品质量。 学会构建协同机制，掌握协作精髓：打破部门壁垒，建立设计与制造协同流程，用统一语言与多团队高效沟通，提升跨部门合作效率，确保产品开发顺畅。 学会创新设计，掌握绿色方法：确保可制造性前提下，探索增材与传统工艺融合路径，释放设计自由度。优化设计，减少材料与能源消耗，助力企业达成ESG目标。 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：企业研发体系相关人员（包含不限于研发、材料、工艺、制造、品质等） 课程方式：课程讲授40%，实践演练、案例分析及沙盘演练60% 课程模型： 课程大纲 导入：卓越设计概论 第一板块：DFx概论（DFMA简介） 第一讲：解锁DFMA奥秘，开启卓越设计之门 一、深度洞察DFMA应用缘由 ——设计决定成本、设计决定品质 1. DFMA错误观点 1）延长产品投放市场的时间 2）产品的人工劳动含量低不需要DFMA 3）低产量的产品无关 4）质量是通过检验、测试、补救质量问题来达到的 2. 传统研发缺点 1）设计与制造、装配的脱节 2）产品的开发过程多重循环 3）产品设计改动过大、产品研发周期长、产品成本高 3. 面向制作和装配的产品开发模式优点 1）提高生产质量 2）降低产品复杂度 3）提供装备和生产规划的基础 4）缩短产品上市时间 5）提高工艺安全性 6）更低的总系统成本 7）改善可靠度 4. 并行与面向制造/装配的设计（DFMA）步骤 第一步：定义产品规格 第二步：概念设计 第三步：DFMA 第四步：设计评审 第五步：样机制作 第六步：功能测试 第七步:小批量制造 第八步：量产 第九步：量产优化 案例分析：DFMA优化设计的案例解析 二、DFA与DFM区别 1. DFA的核心内容 1）零件数目 2）装配简易性 2. DFM的核心内容 1）降低材料成本 2）降低加工时间 3）降低加工成本 3. DFA与DFM如何融入研发流程 1）概念设计到装配设计：优化部件数目和装配设计 2）生产设计到详细设计：优化生产准备情况的设计 三、DFA&DFM设计方针与原则 1. DFMA方针 1）减少装配时间 2）减少零件数量 3）提高零件的易识别性 4）减少装配过程的调整 2. DFMA原则 1）使产品开发小组，尽早介入生产过程，并明确DFA&DFM的职责 2）确定之前的可生产性、质量问题和所总结的经验并提前提出这些注意事项 3）使供应商尽早介入，以获取其意见用来协助DFA&DFM过程中 4）让工程师熟悉加工能力，开发出设计指导方针 5）发挥创造性：考虑概念、设计的选择 6）在产品设计进行的同时并行进行过程设计 7）使用DFA&DFM的分析工具 8）确定装配设计，生产设计的衡量参数表并测量其性能 案例分析：某种电子接线器设计案例 第二讲：零件抑减——设计优化的关键路径 一、零件抑减设计的原则 原则一：减少紧固件的数量与类型 原则二：零件标准化 原则三：模块化设计 二、零件抑减设计的应用模式 1. 自重装配基座 2. 零件容易抓取 3. 避免零件缠绕 4. 减少零件装配方向 5. 设计导向特征 6. 先定位后固定 案例分析：零件抑减设计案例 讨论：现阶段我们的产品哪些可以抑减设计 第二板块：DFx应用（DFMA推动流程与步骤） 第一讲：DFX项目定义：成功起航的基石 一、科学选择DFMA项目 1. 精准定位DFMA项目，明确目标方向 1）产品全新设计：新产品设计和关联的目标 2）产品优化设计：问题和目标陈述(再设计) 2. 搭建高效团队架构，凝聚项目力量 1）需求人员配置 2）责任分工 3）团队章程 二、深入开展项目分析 3. 全面成本效益分析（评估项目价值） 4. 高效收集资料（夯实项目基础） 5. 洞察基线能力（找准项目起点） 工具及演练：SCAMPER提示法 工具及演练：Benchmark 第二讲：DFX项目测量：量化成果的关键 一、解析DFA运作流程 1. 理解DFAIndex，量化装配效率 1）装配结构 2）装配工序 3）零件成本与装配工时 4）成本分析与快速改善 2. 掌握DFA流程，规范装配设计步骤 1）流程图 2）流程平衡分析 3）浪费分析 4）增值与非增值分析 5）价值流程图 二、部件抑减分析 1. 零件去除与合并 2.零件抓取、操作时间分析 3. 零件理论最小数量 4. 总装配成本分析 工具及演练：部件有效性分析矩阵 第三讲：DFX项目分析——挖掘优化的机遇 一、机会识别 1. 识别质量机会（产品品质） 2. 识别操作机会（生产效率） 3. 识别插入机会（优化装配流程） 工具及演练：机会矩阵 二、设计应用 1. 减少二次操作机会（降低生产成本） 2. 心理惯性（开拓设计思路） 工具及演练：心理惯性受到四个E的影响 3. 克服思维定势法 工具及演练：九宫格法 工具及演练：小矮人模型法 工具及演练：STC算法 工具及演练：金鱼法 工具及演练：SCAMPER法 工具及演练：最终理想解法 工具及演练：Contradictions 工具及演练：InnovationPrinciple 第四讲：DFX项目验证——确保成功的保障 一、全面了解DFM流程——把控制造环节 1. 确认零件分析标准 2. 收集过程能力资料 3. 制定绘图标准 4. 确认标准零件 5. 确认设计标准 工具及演练： 1）零件特征的复杂性和流程步骤要求 2）分析标准 3）流程能力分析资料 4）标准化零件 二、公差分析 1. 建立客户要求与公差 2. 建立产品要求与公差 3. 建立系统要求与公差 4. 建立零件要求与公差 5. 建立制造流程公差 工具及演练： 1）公差设计的目标与方法 2）尺寸与公差 3）最坏情况法 4）根平方和法 5）误差繁殖法 三、结果评估 1. 以仪表盘验证绩效 1）可靠度分析 2）MTTF分析 3）可维护性分析 2. 项目收益与预测 1）材料成本 2）工时成本 3）其他成本 4）一次性投入 5）执行与负指标成本 6）净节约费用
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