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精益管理——提升客户价值，引导流程变革 课程背景： 在全球经济步入存量竞争的大环境下，企业面临着成本高企、客户需求日益个性化、技术更新换代飞速等诸多严峻挑战。传统管理模式过度依赖过往经验与规模扩张，难以契合当下敏捷、定制化的市场需求，导致企业在发展进程中遭遇重重瓶颈。 在此关键节点，精益管理（LeanManagement）这一系统且科学的方法论，成为企业突破增长困境、实现高效发展的有力武器。精益管理已广泛渗透至医疗、金融、软件开发等众多领域。例如，亚马逊借助精益原则，将订单处理时间大幅缩短至2小时，显著提升了客户体验；星巴克通过标准化流程，有效减少了咖啡制作过程中的浪费，提高了运营效率。 对企业而言，推行精益管理已不再仅仅是简单的工具运用，更是一场涉及企业文化与思维模式的深刻变革。精益管理能够助力企业精准识别并消除生产与运营过程中的各类浪费，从而有效降低成本。通过优化生产流程，提升生产效率，确保产品能够更快地交付到客户手中。同时，借助对质量的严格把控，提高产品质量，增强客户满意度。 课程收益： 1、革新企业文化：助力企业从“事后补救”转向“预防为主”，培育持续改进的文化基因，让精益理念扎根企业； 2、增强实操技能：帮助学员熟练掌握6S、价值流图等精益工具，提升问题分析与解决能力，精准高效处理工作难题； 3、促进团队协作：打破部门壁垒，推动跨职能团队以客户价值为导向协同工作，围绕共同目标高效运作； 4、培养数据思维：引导学员摒弃经验主义，养成用数据说话、分析问题的习惯，提升决策科学性； 5、提升客户体验：促使学员精准把握客户需求，从客户视角优化产品与服务，增强客户满意度与品牌忠诚度； 课程时间：2天，6小时/天 课程对象：企业制造及关联职能中基层管理人员等 课程方式：课程讲授50%，实践演练、案例分析及小组研讨50% 课程大纲 导入：从传统管理到精益管理 第一板块：从精益管理到顾客价值 第一讲：开启精益大门——认识精益管理的前世今生 一、精益管理为何势在必行 1. 为什么要引入精益管理？ 讨论：精益可能给我门带来什么？ 2. 精益管理会给我们带来什么好处？ 案例分析：汽车行业成功案例分析 二、回溯精益管理发展轨迹 1. 精益生产的起源 2. 精益生产的发展 3. 精益生产的现况 案例分析：行业间精益推广现况 三、精益管理的四大特点 讨论：什么是精益？ 讨论：什么是精益管理？ 特点一：拉动式准时化生产(JIT) 特点二：全面质量管理（TQM） 特点三：团队工作法（Teamwork） 特点四：并行工程（ConcurrentEngineering） 案例分析：四大特点在现在的应用状态 四、精益管理的发展 1. 精益管理的发展趋势 2. 精益企业的特征和精益思想新发展 3. 精益管理的常用工具 1）6S 2）目视化 3）SMED 4）LOB 5）安灯 6）安全库存 案例及讨论：推动精益管理带来的收益 第二讲：领悟精益精髓——聚焦核心思想与杜绝浪费行动 一、精益思想的核心 1. 精益思想的要点 要点一：拉动式准时化生产(JIT) 要点二：全面质量管理（TQM） 要点三：团队工作法（Teamwork） 要点四：并行工程（ConcurrentEngineering） 2. 精益管理的五大原则 原则一：价值 原则二：价值流 原则三：流动 原则四：需求拉动 原则五：尽善尽美 讨论：价值流和拉动可以带来什么 二、向“浪费”宣战——工作中的七大浪费 讨论：什么是浪费？ 1. 动作浪费 2. 等待浪费 3. 搬运浪费 4. 缺陷浪费 5. 过度加工浪费 6. 生产过量浪费 7. 库存浪费 演练：生产现场现阶段存在什么浪费 第三讲：聚焦价值分析——以客户为中心优化价值流 一、价值——从用户立场来确定价值 1. 客户价值分类 1）客户增值（VA） 2）业务增值(BVA) 3）非增值（NVA） 2. 价值分析目标 1）最小化非增值步骤NVA 2）最小化业务增值步骤BVA 3）简化客户增值步骤，并提高其效率VA 4）消除所有浪费 讨论：我们现阶段是否有不是从客户立场来定义的关注目标 二、绘制价值流蓝图 讨论：什么是价值流 1. 利用流程图，确定流程步骤的周期 1）处理 2）审核 3）等待 4）传递 ——将每个步骤按增值和非增值分类 2. 计算增值的百分比 公式：所有对客户和业务增值的步骤/总时间=获得增值百分比 工具：时间价值图 4. 现在改进 ——消除非增值+减少增值 演练：绘制现阶段价值流程图 第二板块：实战精益工具，推动管理变革落地 第一讲：打造精益基石——6S精益管理实战攻略 一、6S定义与历史 1. 追溯6S起源与发展历程：从萌芽到广泛应用的成长之路 2. 推行6S成功的关键 1）领导重视 2）全员参与 3）持续坚持 3. 什么是6S ——整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 讨论：6S哪个步骤最难推动？ 二、6S的应用场景 解读：6S的含义及其应用 1. 落实6S的常用工具 1）整理-区分要用与不要用 2）整顿-要用的定量定位 3）清扫-清除现场垃圾，并防止脏污 4）清洁-将前3S规范化制度化 5）素养-通过前阶段4S的活动，让员工自觉遵守规章制度 6）安全-持续前5S保持安全作业 2. 6S的推行步骤-五常法 第一步：常组织 第二步：常整顿 第三步：常清洁 第四步：常规范 第五步：常自律 3. 6S管理的评估 1）现场检查 2）量化指标对比 3）空间利用率评估 4）员工满意度调查 5）安全事故统计 6）成本节约分析 7）客户反馈 8）员工素养评估 案例分析：6S成功案例分享 第二讲：让管理一目了然——目视化管理实操秘籍 一、认识目视化管理 解析：目视化管理 1. 目视化管理的内容 1）预防异常现象或事件 2）阻止异常现象或事件 3）注意异常现象或事件 4）在工作现场中创立标准 5）现场共用标准 6）信息分享 2. 目视化管理的方法 1）异常方面目视化 2）精度方面目视化 3）结果方面目视化 4）人员方面（作业员）目视化 5）机器方面目视化 6）材料方面目视化 7）方法目视化 8）测量目视化 讨论：目视化管理可以带来什么收益 二、目视化管理的推动 1. 目视化的原则 1）激励原则 2）标准化原则 3）群众性原则 4）实用性原则 2. 目视化推行方式 1）统一 2）简约 3）鲜明 4）实用 5）严格 3. 目视化具体应用场景 1）安全管理目视化 2）区域目视化 3）定位目视化 4）音频、视频目视化 5）标签、标牌目视化 6）看板目视化管理 7）现场定位目视化管理 8）着色目视化管理 案例分析：某制造企业目视化成功案例分享 第三讲：迈向精益征程——精益指标设定与推行策略制定 一、团队建设与沟通技巧 1. 团队建设 ——要素与形成的四个阶段 讨论：你的团队处在哪个阶段 案例分析：团队协作问题如何处理 2. 沟通技巧 ——组织协调+团队沟通+会议沟通+企业文化 案例分析：工作关系中沟通协 二、精准评估精益现状 1. 思想理念 2. 组织战略 3. 精益技术基础 4. 组织结构 5. 生产运行方式 6．人员素质 7. 组织文化 演练：精益目标与现况差异评估 三、精益管理推行 1. 精益指标 指标一：公司方针,经营战略中（VOB） 指标二：在顾客要求,顾客声音中（VOC） 指标三：损失多的地方中(Q-COST) 指标四：潜在损失中(H-COST) 指标五：Process或业务的瓶颈（Neck） 讨论：哪些指标适合现在的过程 2. 角色和培训 1）知识构建 2）能力训练 3）心态优化 3. 精益管理在服务业中如何推进 1）正确的领导 2）合适的项目 3）合适的人力 4）正确的方法 5）周密的策划 案例分析：精益管理推进成功案例
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