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【课程背景】 面对订单呈多种少量化，交期越来越短，而内部生产系统不稳定－生产过程突发事件多，品质异常多，交期无法保证。再则，价格越来越低，想通过备库存应对内外环境的变化已经成为风险行为。面对着交期、成本、质量的多重压力，你是否正绞尽脑汁两全其美的方案呢？您是否每天都在寻找那个平衡点？如果我们的生产系统具有足够的柔性，如果我们能大大缩短生产周期，如果我们不用备太多库存就能满足客户的需求？那么您就不必如此痛苦！！精益生产管理就是一种快速缩短交期、有效降低库存成本、消除各种浪费的柔性敏捷化生产方式！！谁掌握精益生产管理系统，就如同掌握了新时代的“尚方宝剑”！工业工程是精益生产的主要工具，通过防错法、动改法等工具帮助企业提高效率，改善制程效率，增加收益。 【课程收益】 1、了解精益生产如何与实际生产活动有效结合。 2、将7S、TPM、看板、单元生产工具有效结合，达到更高的精益目标。 3、综合结合精益的各种工具，全面领会精益各种工具的联系和核心。 4、真正理解和推动精益生产。 5、系统化地持续改进企业现场管理水平。 【课程对象】 1、企业生产部经理 2、企业车间主管 3、班组长、储备干部 4、班组骨干 【课程时间】4天（24小时） am9：00—12：00 pm14：30-17：30 【授课方式】讲授、案例、提问、讨论互动、游戏、视频 【课程大纲】 一、精益概论
1、企业的生存靠什么？ 2、精益管理的定义及内涵 3、为什么要推进精益管理？ 4、精益化管理的基本理念 5、达到“五个精益”的要求 6、精益的精神 7、丰田生产方式的演进 ——丰田生产方式 8、精益思想五项原则 9、丰田生产方式的架构精髓是什么？ 10、精益生产模式的14项原则 11、精益生产的核心内容 12、精益生产的核心方法 13、打造精益文化是根本 二、价值流图 1、价值流的定义 2、价值流图的组成和作用 3、建立价值流图的四个步骤 Ø 选定要研究的产品族 Ø 当前价值流状态图 Ø 未来价值流状态图 Ø 制定并实施价值流改进计划 4、价值流图析工具介绍 Ø 制定并实施精益价值流改善计划 Ø 精益价值流改善要点 Ø 精益价值流改善计划 Ø 精益价值流改善步骤及时间进度表 5、精益价值流案例分析 6、现场练习实做 三、认识与剔除生产现场八大浪费
1、制造过多(过早)的浪费 （1）为什么制造过多/过早都是一种浪费？谈丰田JIT理念的起源 （2）为什么会生产过多？盲目追求局部效率…… 2、库存的浪费 （1）库存的有形浪费：原材辅料、半成品、成品库存成本之多少？ （2）库存的无形浪费：隐藏管理问题、遮蔽改善机会 3、搬运的浪费 （1）搬运浪费形成的原因 （2）解决搬运浪费的方法 4、等待的浪费 （1）各种等待浪费形成的原因 （2）解决各种等待浪费的方法 5、加工作业的浪费 （1）什么叫多余的加工作业？ （2）为什么会有多余的加工作业的出现？ 6、动作的浪费 （1）动作浪费之多少？ （2）解决动作浪费要靠IE(工业工程)工具 7、制造不良品的浪费 （1）制造不良品的有形浪费 （2）制造不良品的无形浪费：一人错误百人忙的连锁效应…… 8、人的资质潜能的浪费 （1）前述七大浪费为何视而不见？ （2）解决前述七大浪费靠的是：员工的资质潜能！ （3）浪费掉人的资质潜能，是无知、可惜的浪费！ 9、浪费的发现与改善 （1）浪费改善的顺序 （2）查找浪费的方法 Ø 5W2H Ø 检查表法 Ø 六何法 Ø ECRS手法 Ø 流程经济原则 Ø 动作经济原则 Ø 流程优化法 10、向现场要效益的十大利器 利器一：工艺流程查一查 利器二：平面布置调一调 利器三：流水线上算一算 利器四：动作要素减一减 利器五：搬运时空压一压 利器六：关键路线缩一缩 利器七：人机效率提一提 利器八：现场环境变一变 利器九：目视管理看一看 利器十：问题根源找一找 四、6S与目视管理
1、6S的持续开展 （1）1S－整理推进的重点及案例 Ø 整理的含义与作用 Ø 整理的推行要领 Ø 推进整理的步骤 Ø 要与不要的原则 Ø 做不好整理所导致的问题 Ø 如何施行“红单”和“寻宝”运动 Ø 案例分析：整理的四分法和三清原则 （2）2S－整顿推进的重点及案例 Ø 整顿的含义与作用 Ø 整顿的推行要领推进整顿的步骤 Ø 要与不要的原则 Ø 做不好整顿所导致的问题 Ø 整顿的推行方法与要领 （3）3S－清扫推进重点及案例 Ø 清扫的含义与作用 Ø 清扫的推行要领 Ø 清扫整理的步骤 Ø 做不好清扫所导致的问题 Ø 灰尘到故障的演变过程 Ø 清除污染的三种方式和持久对策 Ø 实例分享：清扫规则及实例 （4）4S－清洁推进重点及案例 Ø 清洁的含义与作用 Ø 清洁的推行要领和步骤 Ø 标准化、制度化的含义 Ø 做不好清洁所导致的问题 Ø 清洁的三不原则 Ø 案例分享：具体实例 （5）5S－素养推进重点及案例 Ø 素养的含义与作用 Ø 素养的推行要领和步骤 Ø 做不好素养所导致的问题 Ø 开展素养活动应注意事项 Ø 素养厉行“三守”原则 Ø 如何在企事业中推行素养 Ø 人的素养和习惯，是一个过程 Ø 经验分享：素养推进的重点与难点分析 （6）6S－安全推进的重点及案例 Ø 什么是“安全”？ Ø 推行“安全”的真正目的和实际问题 Ø 引起劳动灾害的原因和对策 Ø 如何制定安全作业基准 Ø 实施安全生产教育 Ø 进行现场巡视检查 2、目视化管理 Ø 目视管理的对象 Ø 目视管理工具的制作要领 Ø 目视管理工具的种类 Ø 工具的制作方法 Ø 工具的标准化 Ø 目视管理工具的注意要点 Ø 目视管理的十二种方法 Ø 管理图表-显像管理的结晶 Ø 目视管理的物品管理 Ø 目视管理的作业管理 Ø 目视管理的设备管理 Ø 目视管理的质量管理 Ø 目视管理的安全管理 五、标准化作业 1、作业标准化 Ø 作业标准化的文件体系构成 Ø 作业标准化的表现形式 Ø 作业标准化的内容 Ø 确定标准工艺方法的方法 Ø 确定标准作业配置的适合区域原则 Ø 作业标准化的展现方式 2、标准化操作 Ø 标准化作业的方面 Ø 作业标准管理的四大要点 Ø 运用作业标准化体系培训员工的内容 Ø 绩效考核、标准化作业的质量控制要点 Ø 作业记录的有效填写方法及管理要点 Ø 标准化作业管理与员工业务水平 3、变化点管理及改善优化 Ø 建立正确的问题意识 Ø 观察变化点的问题眼光 Ø 应对变化的基本步骤和要点 Ø 如何利用改善事例提高预见性管理能力 六、防错法 1、防错技术的作用 2、产生失误的一般原因 3、制造过程常见失误 4、制造过程常见失误、分类 5、对待失误的两种出发点
6、POKA-YOKE的四种模式 7、防错的技术思维
8、防错的基本原则
9、防错的四种模式
10、防错的思路 10.1消除失誤 10.2替代法 10.3简化 10.4检测 10.5减少 11、防错法则
7、防错案例展示与分析
8、防错装置随处可见
9、防错装置设计原理 9.1防错装置的设计水平 9.2觉的检测项目与检测装置
10、防错的正确观念
11、防错法实施的一般步骤
12、防错装置设计的案例演示与分析 七、均衡生产 1、什么是生产均衡化 2、为何要实施生产均衡化 3、平衡率的计算与调整 4、如何实施生产均衡化 ★生产计划编排的变化――混流生产 ★作业标准化 ★培养多能工 ★员工环境与参与 ★现场组织 ★生产可运行性 ★预防性/计划维护 ★工位器具 / 操作准备 ★质量系统 ★物料移动 5、如何提高制造系统的运营效率——消除浪费 6、生产均衡化给我们带来什么好处 7、流畅生产 8、同步化生产（Synchronizing Processes）――按顾客节拍生产 9、总量均衡、品种均衡 10、均衡生产的实施案例 八、快速生产准备—快速切换 1、换线时间结构 2、导致换线时间长的因素 3、换摸换线作业中的浪费 4、快速换线 Ø 记录现行换模换线程序 Ø 区分内部与外部作业， Ø 将内部作业转换为外部作业 Ø 辨识同步作业、内部作业与外部作业的顺畅化 Ø 执行快速换模、验证新程序，记录新程序 Ø 切换流程标准化 5、快速切换案例分析 九、排产、生产跟踪与考核 1、生产能力确定其步骤 （1）决定毛产能 （2）决定计划产能 （3）决定有效产能 （4）如何定量分析有效产能的影响因素 2、制程计划的内容和排定方法 Ø 加工流程卡 Ø 连续型工作日程和并行工作日程 Ø 单品型计划 Ø 预测型计划 Ø 基准生产计划 3、现场练习：产能分析不准的原因讨论 4、现场讨论：生产能力不足时的对策有哪些？ 5、订单计划编制优先五原则 6、柔性生产排单技巧 7、生产进度的跟踪技巧：事前/事中和事后 8、生产进度异常的原因分析及解决 9、生产进度落后的措施 10、生产进度跟进的制度和沟通技巧 11、进度控制中主导作用—使跟催及时有力 12、现场练习： （1）交期延误的原因探讨； （2）交期延误的改善原则 13、生产绩效的KPI指标 14、生产绩效的考核标准 15、提高生产绩效的途径
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