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智能制造下的设备维修与保养高级实战 课程背景： 随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化 这个制高点上竞争，设备管理一直作为运营管理的重要话题和挑战之一，但是总体取得的成效参差不齐；它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是出现故障快速修好的时代，你真的错了， 1．大家都知道设备今后需要是自动化信息化的时代，但是具体怎么做行业没有标准，也不一定适合自己公司，如果我导入也成本收不回，不导入怕掉对； 2．实施了预防点检，但是故障还是发生·····故障重复发生率在64%以上，有没有其他的方法呢？； 3．设备只管使用，想到什么就买什么，没有从整体导入到废弃的系统管理 4．设备效率很低，设备空转很多，故障很多，维护技术在蛮与“救火” 或者是维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队； 5．名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆，要用的就是缺失 6. 设备资产没有进行管理，丢失，闲置等状况明显····· 请提前重视设备全生命周期的管理，超越你的竞争对手，保持行业竞争力 课程特色： 小强老师从拎扳手起家，过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解，一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来；覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事，同时规避设备管理过于陈旧之特征；破除传统的教条式推进思路，新时期模块化、组合拳式的推进策略，真正实现缺什么补什么，给出了完整而落地、行之有效的推进策略；既考虑企业保命现实，又兼顾企业当前落地，并关注未来趋势需求。整个课程理清节点、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求最佳解决方案。 课程对象：工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理、生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。 课程时间：2天 （12H） 课程大纲： 第1章 设备管理根基 １． 构建设备全生命周期管理体系总体框架 ２．设备管理意识- “生产负荷中没有时间停机，设备该不该停机点检” ３．设备发展的形势与挑战 ４．3T底层逻辑（ＴＰＭ TPS ＴＱＭ） ５．丰田TPM屋 ６． 设备维修策略与停机关系 ７．设备管理考核指标与设定 ８．设备管理核心是什么？ ９．设备管理的相关方 第2章 智能制造下的设备管理 １．设备管理三化（信息化 自动化 数字化） 1） 智能制造的概念 2） 人机一体化智能系统 3） 智能运维的实现 4） 自动化与丰田的自働化区别 2． 设备智能状态监测实现三化的3大关键点 1）点到面VS 面到点 2）基准值与物理属性 3） 先关键与事件 3． 常用的设备管理软件推荐 4． 丰田的下一代设备管理方法介绍 第3章 事后维修VS预防点检 1 设备管理维修体系--PDCA 2 防止再次发生：事后维修的A3故障报告工具（防止再次） 1） 5问法的真因查找 2） 故障对策的制定与实施跟踪 3） 设备故障清单汇总 3 故障递减方法： １）专项改善－计划保全ＴＰＭ零故障７步骤 ２）维修计划递减计划表 ３）月度汇总报告分析表 4 防止故障发生-预防点检 １）预防点检体系 ２）设备点检基础 （１）一大曲线 （２）二大劣化 （３）三大根本 （４）四大套路 （５）所谓五感 （６）六大模块 （７）９大物理特性 ３）设备点检表工具介绍 （１）年度计划点检表 （２）月度计划点检任务表 （３）设备点检基准书＆点检表 （４）润滑清单 （５）点检问题点管理表 ４）设备点检表制作７部曲 5 防止故障发生-预测维护 １）预测性维护与与预防性维护的区别 ２）预测性维护的实现３种方式 ３）预测性维护常用工具 ４）预测性维护适合地点 ５）丰田预测维护的案例介绍 工具： 设备故障的A3报告书 年度点检计划表 设备点检基准书 第4章 维修技能VS风险管理 １． 通用技能提升：全面技能提升，解决设备问题 １） 维修人才技能评价表，识别维修人员弱点 ２） 年度培训计划作成 ３）技能提升的低成本培训室组建 ４）内训师的培训２核心 ５）ＯＰＬ的应用 ２．实用技能提升：OJD 1） “培训”→“OJD” 2） OJD的实施步骤分析 3） OJD案例演练 3． 设备备件管理 １）备件管理的核心－确保停产 ２）备件管理基础－（发注数&在库） ３）备件成本递减实用５招 ４）停产备件如果管理 ５） 数据备份（备份清单&工具） ６）设备紧急联络网构建 工具： 人才评价表 人才年度培训计划表备件评价表 备份清单
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