何有志老师
精益管理专家
生产现场管理指导专家
高级现场改善实战讲师
资深电力培训导师
华南理工大学客座教授
实战派班组绩效提升专家
班组长实践管理专家
清华大学工商管理硕士广西工业工程
曾任：燕京啤酒集团(桂林漓泉) 精益办公室项目经理
曾任：生产咨询管理公司执行董事、首席咨询顾问
擅长领域：班组长现场管理、班组长绩效管理、班组建设等
何有志：何老师有十多年车间班组现场管理与绩效管理经验。专注精益方法在企业的落地运用，擅长结合实际，融汇贯通，促进企业班组绩效的实施，标准化安全管理，问题创新与改善突破管理。擅长结合以生产绩效导向出发，将企业生产管理绩效需求与实际问题相结合，以“用”以致“学”的方式反推学习应用，并通过丰富的案例引导学员感同深受，启发引导，运用在工作当中。能根据现代企业员工的特点，设计符合企业实际管理应用的实战课程。 新时代的企业管理，随着自动化，信息化、智能化的到来，班组所需要具体的管理技能将越来越高。需要从传统的方式亲自带领大家做，到学会运用管理思维与工具方法进行组织管理工作转变。打造新时代的“五型”班组建设，帮助企业全面实现技能型、效益型、管理型、创新型、和谐型班组，为企业创收增效
二、实战经验：燕京集团管理工作经验：从班组长、车间项目主管、公司项目经理到集团企业管理模式推广负责人，长期负责企业生产绩效管理、精益生产、质量管理、TPM、生产过程成本及持续改善管理，以及分公司、子公司的精益绩效管理模式推广、评价。
三、授课风格：课程培训转化，追求以学以致用，结合企业问题诊断分析，授课过程中引导出针对性解决措施，有效支持企业结合实际需求解决问题，引导讲授、案例分析、角色扮演、行动计划、情境模拟等多样化的方式综合授课，启发学员思考和掌握实用管理智慧。
四、主讲课程：《生产绩效管理实战应用》 《金牌班组长技能训练》 《TWI一线管理者技能提升》 《生产现场执行力提升》 《生产现场沟通管理》 《7S管理实战应用》 《生产成本管理》 《精益生产》 《五型班组建设》 《星级班组建设》 《星级供电所创建管理》 《班组绩效管理》 《金牌班组能力训练》 《班组长一日工作管理》 《班组劳务管理》 《班组目标绩效管理》 《数字化班组管理》 《传帮带能力训练》
实战经验：
★2005 年-2008 年，车间生产班组长负责车间现场 6S 管理、标准化作业、TPM、改善项目,连续两年获得标杆项目小组，其中所负责的粮耗改善项目为公司节约折算现金 90 万/月，年节约 1000 多万；2008 年个人获得公司先锋班组长。 ★2009 年-2010 年，车间项目主管负责车间班组综合管理与生产技能提升培训辅导，结合自身生产管理经验，组织开发《精益生产》《现场管理》《持续改善》《安全生产管理》《标准化管理》《一流班组建设》《生产绩效管理》《TPM》等数十门专项课程，对车间基层管理人员专项培训，促使车间整体质量从 96% 提升到 99.58%；消耗成本下降 5%，车间排名第一。 ★2010 年-2013 年，精益办公室项目主管、项目经理负责精益生产项目，将精益生产的各种方法科学与绩效指标相结合，形成以生产绩效管理为载体的精益管理模式，在 1 年的运行中，使公司业绩从综合能耗270000 吨下降到 264000吨，折算综合生产成本节约 700 多万，连续3 年节约成本 2100 万，在企业持续发展过程中， 助推了企业实现产值 50 亿，利润 5 亿的战略目标。2013年所负责精益生产项目获得全国精益生产实践标杆荣誉，全国仅 5 家企业获此殊荣。 ★2013 年-2015 年，公司管理模式总结与推广负责人负责将燕京集团（桂林漓泉）的精益绩效管理经验的复制推广，使用精益绩效管理模式在华南区的五家分/子公司（广东燕京、玉林燕京、昆明燕京、衡阳燕京、贵阳燕京）导入辅导，实现燕京集团华南区管理模式化，系统化、标准化。 ● 广东燕京：从年产 4 万吨的亏损企业发展到年产 39 万吨、盈利超过 1亿元的明星企业。 ● 贵阳燕京：从 10 万吨产量顺利提升到 20 万吨，及时满足市场需求。 ● 衡阳燕京：从年产 7 万吨的亏损企业发展到年产 17 万吨、盈利超过 3000 万元的湖南啤酒行业排名第一的优质企业。
咨询及培训项目经验：
★莱茵生物科技公司构建企业精益管理模式，辅导企业建立现场6S 与现场改善管理体系、TPM 设备管理体系、QC 质量改善管理体系、生产绩效管理体系，企业产品质量整体提升2%；吨汽用水量下降 59%；电耗下降 10.9%；维修费用下降 32.7%；投料用水量下降26.6%，使国外客户对企业评价从合格晋升优秀级别。★桂林红星配料公司构建精益管理模式 科学的结合企业需求设计精益绩效管理、现场 6S 管理、标准化作业、TPM、课题项目的全过程方案并进行培训、辅导、落地执行，团队能力得到整体提升，其中生产包装效率提升 40%， 质量指标水平提升 2%，产销量提升 12%。 ★复星医药（南药公司）进行生产现场管理改善通过现场 6S与改善管理的系统培训，帮助生产车间 80 多位管理人员认识及掌握现场管理的工具方法。同时，结合企业现场管理标杆打造的需求，设计符合企业实际需求管理提升方案， 通过 3 个月多时间，使公司成为了复星集团医药企业的现场管理标杆之星。 ★广陆数测公司进行精益现场改善辅导企业以行业标杆为目标，建立现场 6S 管理标准、并进行标准实施评价、持续改善；通过现场管理体系的运行，使企业现场管理得到一个质的提升，过程中各种浪费不断被发现并得到有效改善，原料耗材下降5%，获得企业高度认可。 ★广东智威同创公司构建精益管理体系帮助企业结合发展需求，梳理组织结构，并结合组织结构进行流程分解、精益化管理，使施工生产成本下降10%，年收益由 1 亿增长至 1.2 亿，同比增长 20%。 ★红星化工总厂构建企业精益绩效管理模式将生产目标科学分解，落实到岗、责任到人；在生产现场管理方面，则通过现场 6S 管理、持续改善、课题攻关活动培训并辅导落地，有效激发管理人员与员工积极性，各项指标逐步提升，其中人力成本下降5%，原料消耗下降 5%，质量合格率提升 2%。
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