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设备预防性与预测性维修管理创新 课程背景： 随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直是不被运营管理重视的话题，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，然而现在很多企业处于救火阶段，哪里出现故障，就往哪里维修； 你也许会说，我们也有完整的三级（操作人员 维修人员 厂家）点检体系，故障仍然发生，这到底是为什么？ 那请你检查以下6项常见问题，你占几项 1．点检工时不够（例如计划5分钟，实际是多少分钟） 2．不知道怎么点检（点检部位不清楚或者点检部位太大如“设备本体.....”）； 3．点检也发现不了问题（点检基准和点检方法不明确，点检工具不全等）； 4．点检困难（有些地方没法点检，或者实施起来特别困难），不去点检； 5．点检发现问题，但是没法解决，没人对应等； 6．点检结果没有汇总（有没有点检，点检中发现多少问题，有没有对策完等） 课程收益： 1．让学员掌握运用点检4套路，制作属于自己公司的点检表 2．让学员运用点检3大机制，提高设备点检中有效发现问题； 3．通过现场改善制作设备点检基准书 课程特色： 小强老师从拎扳手起家，过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解，一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来；覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事，同时规避设备管理过于陈旧之特征；破除传统的教条式推进思路，新时期模块化、组合拳式的推进策略，真正实现缺什么补什么，给出了完整而落地、行之有效的推进策略；既考虑企业保命现实，又兼顾企业当前落地，并关注未来趋势需求。整个课程理清节点、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求最佳解决方案。 课程对象：生产经理，维护经理，技术经理、生产主管，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。 课程时间：2天，6小时/天 内训要求：1、提前准备老师提到表单与自己公司的表单思考如何结合 2、困惑点汇总（解决企业实际情况为目的） 课程大纲 （一）现代设备工程与企业维修工作 1、维修的目的和意义 （1）设备管理的核心 （2）设备管理的低位 2、设备的综合效率OEE （1）设备的六大LOSS （2）设备综合效率的提升 （3）减少故障停机时间 3、设备寿命周期费用LCC （1）设备寿命周期费用的冰山效应 （2）降低设置阶段的LCC的实用经验和表格 （3）降低使用阶段的LCC的种种方法和经验 4. 设备管理的运维体系 （1）P：设备重要度分类，计划表做成 （2）D：维修与预防实施管理 （3）C:绩效评估 （4）A：备件 标准化 人才培养等方面改进 （二）预防维修体系与维修活动 1、现代设备管理的发展趋势 （1）管理信息化 （2）维修的外包MOMS （3）状态监测和预知维修CBM （4）以可靠性为中心的维修RCM 2、生产和维修的关系和发展趋势 （1) 维修技术含量增加 （2）维修费用在成本的比重增加 （3）合理的维修人员配置 3、维修管理的2大核心 （1）长停故障的管理--A3故障报告 （2）重复多发发生故障管理--专项改善（计划保全TPM） 4、维修工作流程 （1）维修工单的必要内容 （2）传递路线的简短流程 （3）统计分析势在必行! 5、演练：A3故障报告填写 （三）故障性质与维修方式的选择 1、选择维修方式的目的 （1）事后维修损失大 （2）定期维修浪费大 （3）预知维修效益佳 （4）各种维修方式的合理比例安排 2、故障原因的分析工具 （1）顺向分析与逆向分析 （2）故障树分析FTA （3）要因分析与PM分析法 3、设备维修成本 （1）设备维修费用组成 （2）设备故障的潜在成本 （3）维修费用的核算方式 （四）预防性维修的基本内容和实施方法 1、预防性维修的目的和意义 （1）预防性维修的好处 （2）预防性维修TBM&CBM 2、预期维修计划的实施 （1）预期维修时间的确定 （2）预期维修计划的案例 （3）维修窗口MW （4）维修计划的协调与实施 3、预防点检基础（1 2 3 5 6 9） （1）一条曲线 （2）二大劣化自然&强制管理 （3）三大根本：清扫&紧固&润滑 （4）五感 （5）六大模块 （6）9大物理特性 4、设备点检的遵守率提升4大法则 （1）路径 （2）项目 （3）基准 （4）现场 5、演练：点检表制作方法演练 （五）设备的状态监测 1、状态监测的发展 （1）由五感到计算机的飞跃 （2）简易诊断与精密诊断 2、几种典型零件的状态监测 （1）紧固件的监测 （2）焊接件的监测 （3）齿轮及涡轮的监测 （4）皮带传动的监测 （5）链条的监测 （6）联轴节的监测 （7) 滑动轴承的监测 （8）滚动轴承的监测 （9）电机的监测 （10）钢丝绳的监测 3、现代状态检测技术 （1）旋转机械的振动分析技术 （2）测定准确的油液分析技术 （3）用途广泛的红外热像仪 （4）机电一体的电机检查技术 （5）听力提升的超声检查技术 （6）状态监测技术实施中的问题 4、在线监测改善案例检讨 （六）预知维修的实施 1、设备维修的评价 （1）设备停机可控时间 （2）维修性指标MTTR （3）KPI 2、预知维修的工作程序 （1）选择受控设备 （2）确定监测等级 （3）建立预知维修系统 （4）制订监测标准 （5）监测与诊断实施 （6）工作绩效的考核 3、预知维修的导入策略（学员讨论实施步骤） （七）以可靠性为中心的维修RCM 1、设备的可靠性分析 （1）什么是RCM （2）RCM的产生和发展-维修新观念 （3）RCM分析的输出 （4）RCM的用途及经济效益 2、RCM的原理和分析过程 （1）RCM的基本观点 （2）RCM分析中的7个基本问题
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