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向 丰 田， 学 精 益 降 本 --四检五改法降本，企业利润倍增 课程背景： 消除 生产过程中的一切“浪费”！ “减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 ——大野耐一（丰田精益创始人） 在生产制造型企业，正确地减少不必要的浪费是降低生产成本、提升企业利润的关键！许多制造型企业的管理者，尤其是中基层管理者由于没有真正认识到在生产管理过程中哪些行为是在真正提升企业的效益、那些行为是给企业制造浪费，往往错误地在指挥下属努力给企业制造库存、浪费、增加成本而自己却一无所知。 《精益成本改善训战营》课程，是唐老师根据在丰田工作经验和7年的咨询、培训经验以及对中国制造型企业的现状研究，通过四检（检查1:现场7大浪费； 检查2:设备6大损失；检查3:能源水电气的浪费；检查4:物料常见5大浪费；）五改（改善1:5大常见现场改善法； 改善2:5大问题分析法；改善3、降低成本活动展开；改善4、降本目标方针展开；改善5、成本激励制度建立）专为制造企业精心打造的现场管理提升经典课程。 课程收益： ● 帮助企业正确认识成本的构成与核算方法 ● 帮助企业分析出现场巨大浪费与成本上升的根本原因 ● 帮助企业找出降低成本最有效的根本对策 ● 将现场成本下降与精益生产结合讲解，系统讲解解决方案 ● 帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法 ● 帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平 课程时间：2天1晚 课程对象：副总、车间主任、班组长、采购人员等管理人员 课程方式：课程讲授40%，视频与文字案例分析及互动研讨40%，实操练习20% 课程特色：本课程老师与学员全程互动 体验式教学 每个章节有可落地工具、表单与方法 表单与工具：成本损失识别及改善工具包（课后发给学员） 课程大纲 一、国内制造成本现状 1、企业成本构成案例讨论 2、国内制造成本现状 二、增效降本各方面视角 1、供大于求的市的需要 2、竞争对手在快速进步 3、企业成本在不断增加 4、本人（每一位员工）的成本递减 第二讲重新思考：什么是企业降本 一、正确降本观念 1、降本的定义 1）真假效率 2）丰田对降本解释 2、降本的对象 3、降本的目的（QCDSP） 二、成本递减的错误认知 1、买价低的 2、偷工减料 3、成本责任人误区 4、降本就是降低大家待遇 5、为了“降本增效”，企业控制一切投入 三、正确精益思想（丰田内部精髓） 1、精益目的 2、精益管理者5大要求 3、丰田生产方式的基本想法 4、精益生产的体系框架 5、JIDOKA自働化（人字边的自动化） 第三讲检查：制造现场4大成本损失识别改善 检查1:现场7大浪费及改善 1、现场常见的7大浪费的解释与案例 1）生产过多浪费 2）库存浪费 3）搬运浪费 4）动作浪费 5）等待浪费 6）加工浪费 7）品质浪费 8）讨论：将企业的7大浪费进行从大到小排序 2、浪费的认识 1）净作业、附带作业、付随作业三种作业的认识 2）工作与动作的区分 3）案例：不进行改善而让其努力 3、三级改善体系构建 1）个人级改善 2）部门级改善 3）公司级改善 4）成本改善核心方法：定项+定量 4、精益班组建设 1）精益班组10项要求 2）五星精益班组星级认证案件介绍 5、练习：识别自己负责区域的10大浪费点，并记录改善方法； 检查2:设备6大损失及改善 1、OEE（设备综合效率）提升的价值 2、OEE的6大损失的定义 1）故障停机损失 2）切换停机损失 3）小停机/空运转 4）速度低下 5）不良损失 6）各种等待损失 7）本企业的损失程度排序 3、OEE推行改善法 1）常见3大误区 2）确定6大损失的责任者 3）改善项目表运用 4）OEE改善案例 4、TPM实战推行 1）八大支柱的应用范围 2）各部门设备管理的分工 3）设备的停机时间递减法 6、练习：识别自己负责区域设备的10大损失，并记录改善方法； 检查3:能源水电气的浪费及改善 1、能耗在企业的重要性 2、能耗的损失识别法 1）月度会议的目标与实际跟踪 2）现场40项能耗确认表（参考可内化） 3）数据采集案例介绍 3、能源改善的专项4步改善 1）目标设定&分解 2）现场调研-数据把握 3）项目日程管理 4）结果评估 4、练习：识别自己负责区域能源损失，并记录改善方法； 检查4:物料常见5大浪费及改善； 1、原材料成本的竞争力 2、原材料的浪费数据收集 1）原料的利用率低下 2）不良品率的分析管理 3）产品调试的废弃 4）原材料过期/不使用的废弃 5）其他物料损失 3、3大物料降本法 1）物流降本 2）不良降本 3）利用率降本 4、5S目视化管理 1）5S真的的目的 2）目视化的目的 3）实施案例 5、练习：识别自己负责区域物料10个地方浪费，并记录改善方法； 第四讲 持续改善：5大改善法构建降本增效体系落地 改善一：5大常见现场改善法 1、视频法 2、ECRS 3、奥斯本 4、超级头脑风暴法 5、个别改善法 改善二、5大问题分析法 1、WHY WHY分析法 2、QCC圈专项改善 3、QC 7大工具法 4、PM FTA分析法 5、TBP丰田问题分析解决法 改善三、快速削减成本10步法 1、浪费大总结大检讨
2、针对浪费进行分类
3、找出主要关键浪费
4、成立课题攻关团队
5、制定问题改善计划
6、整理分析问题要因
7、对策大思考大提案
8、对策的执行与推广
9、效果确认及标准化
10、PDCA循环持续改进 改善四、降本目标方针展开 1、方针的展开 2、目标的设定 3、目标的分解&行动计划的制定 4、目标结果的考核 5、月度会议闭环 改善五、成本激励流程制度建立完善 1、降低成本常见阻力 2、激励的四种方法 3、标准制定建立 第五讲 回顾总结 1、案例：丰田经典成本改善的总结报告 2、改善报告的制作与发表（会做更有会表达） 3、成本递减10%的行动方案制定
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