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PPAP实战培训大纲 【课程背景】 汽车行业对于供应商新产品的验收是通过PPAP的批准完成的，在如下的汽车行业主流标准中都分别提出要求： 1）IATF16949:2016的8.3.4.4 产品批准过程中，明确提出--组织应建立、实施和保持一个符合顾客规定要求的产品和制造过程的批准过程。 2）AIAG的第四版PPAP手册更是提出了提交资料的种类和等级； 3）VDA2中的PPA更是强调了PPA的计划和在整个供应链中如何实施； 然而，我们各企业在实施的过程中仅是将PPAP作为一个形式，没有将PPAP作为一个工具在项目开发过程中进行有效的应用，提交和客户审核时总会有如下问题。比如： 1）不知道PPAP的真正含义和作用，只是为了做而做； 2）不知道什么情况下的变更需要通知客户，准备什么资料； 3）对于分供方的提交等级不清楚； 4）项目的哪个阶段进行各种输出什么资料不清楚； 5）如何满足不同客户在PPAP中的特殊要求也不清楚； 6）如何保持PPAP资料的一致性； 基于上述背景和问题，我们开发了这门课程，从理论到实际应用，解决和实战企业在PPAP中使用的问题，使PPAP更加有效和满足客户的需求。 【培训收益】 1、理解汽车行业对PPAP的定义、目的、作用等相关的基本要求； 2、通过PPAP的学习，熟悉其运作流程和批准状态的处理； 3、理解PPAP的各项详细要求；全面学习PPAP文件的形成及应用方法，做到运用自如； 4、理解PPAP各文件在产品开发到批量生产各环节中的诞生过程，进一步理解汽车行业的质量管理的质量策划和预防为主的理念； 5、制作PPAP计划，明确项目各阶段输出的资料；熟练制作满足客户要求的全套PPAP资料，通过各种审核要求； 6、理解PPAP等级的含义，制定分供方PPAP等级提交规定； 7、理解变更矩阵，根据不同变更的类别明确什么情况必须下提交，什么情况下通知客户，什么情况不需要提交的要求； 【课程亮点】 1、沿着新产品开发的思路，将PPAP的要求和新项目各阶段相结合，做到项目策划到项目实现，PPAP资料也完成； 2、讲解PPAP各项资料的相关要求、制作和相互逻辑关系； 3、情景演练PPAP产品的生产过程和收集过程； 4、直观呈现各主机厂经典案例，展示整套PPAP案例资料，让学员更清楚PPAP资料收集、制作过程与客户特殊要求相结合； 5、主动引导、鼓励学员多提问、直接解答学员新产品开发中遇到的各种具体问题。 6、激情授课+案例分享+课堂练习+小组讨论+总结发表 7、将学员分成若干个小组，每组6~8人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中，分组固定不变； 模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。 【课程时长】1天【课程对象】 项目经理、项目工程师、质量工程师、产品工程师、开发工程师、技术人员、质量经理、质量体系推行人员、任何需要学习质量控制工具的人员。 企业各部门工程师、内审员、部门主管和经理、高层和管理者代表、总经理等。 【教材和证书】n每位参加人员可获得一套培训教材。 n全程参加培训且考核合格者，颁发 “PPAP“培训证书。 【课程时间】上午：9：00-12：00 培训中午：12：00-13：30 午休下午：13：30-17：00 培训 可根据企业作息需要进行调整，但实际培训时间每天需安排 7 小时 【课程大纲】 ●PPAP培训内容 第1部分：PPAP的概述 1.1) IATF 16949要求 1.2) 各知名主机厂的特殊要求（德系、欧美、日系、自主品牌） 1.3) PPAP的版本更新要求 1.4) PPAP过程流程图事例 1.5) 什么是生产件 1.6) 生产件、维修件和散装材料的区别 1.7) 什么是PPAP 1.8) 为什么要做PPAP 1.9) PPAP的6锁定 1.10) PPAP适用范 1.11) PPAP计划 1.12) PPAP在供应链中的传递要求 第2部分：PPAP 的实施要求 2.1) 3种类型１４种状况; 2.1.1)客户要求必须提交的情况 2.1.1.1)案例练习 2.1.2)组织通知客户的情况 2.1.2.1)案例练习 2.1.3）组织不需要通知客户的情况 2.1.3.1）案例练习 2.2）５等级和１８种要求 2.2.1）提交资料种类和客户的特殊要求 2.2.1）5个提交等级 2.2.1.1）提交等级与提交资料对照表 2.2.1.2）提交等级的决定因素 2.2.1.3）如何制定分供方的提交等级 2.2.1.4) 提交等级的案例 2.3）３种提交结果（状态） 2.3.1）零件提交状态--批准、拒收、临时提交结果 2.3.2）案例练习 第３部分：PPAP要求提交的18项内容(举例说明) 3.1)18种资料的详细说明3.1.1)设计记录--案例和找错练习3.1.2)任何授权的工程变更文件 3.1.3)顾客工程批准3.1.4)设计失效模式及后果分析 a)案例和常见问题说明3.1.5)过程流程图a)案例和常见问题说明b)找错练习 3.1.6)过程失效模式及后果分析a)案例和常见问题说明3.1.7)控制计划及案例详讲a)案例和常见问题说明b)D/PFMEA特殊特性一致传递案例c)找错练习 3.1.8)测量系统分析研究 a)案例和常见问题说明 b)如何与控制计划保持一致 c)GR&R取样方法和NDC注意事项； 3.1.9) 全尺寸测量结果 a)案例和常见问题说明b)找错练习 3.1.10)材料/性能试验结果的记录a)案例和常见问题说明 b)找错练习 3.1.11)初始过程研究a)案例和常见问题说明 b)找错练习 3.1.12)合格实验室的文件要求3.1.13)外观批准报告(AAR) a)案例和常见问题说明 b)找错练习 3.1.14)生产件样品 3.1.15)标准样品 3.1.16)检查辅具 3.1.17)顾客的特殊要求 3.1.18)零件提交保证书(PSW)a)案例和常见问题说明 b)找错练习 3.2）知名客户的特殊要求举例 3.3）完整的PPAP资料展示 3.4）本节练习和解答 第4部分：APQP与PPAP的阶段性输出关系 4.1）第一阶段 计划和确定项目4.1.1顾客特殊要求清单(技术协议等)4.2）第二阶段 产品的设计和开发4.2.1）产品FMEA4.2.2）设计记录4.2.3）设计验证(设计记录)4.2.4）设计评审(设计记录)4.3）第三阶段 过程设计和开发4.3.1）过程FMEA4.3.2）过程流程图4.3.3）具有资格的实验室文件4.3.4）生产件样品4.3.5）标准样品4.3.6）IATF16949:2016中对实验室的解释4.4）第四阶段 产品和过程确认4.4.1）测量系统评价4.4.2）初始过程能力研究4.4.3）生产件批准(PSW)4.4.4）生产控制计划4.4.5）尺寸\材料\性能结果4.4.6）外观批准报告(AAR)4.4.7）试生产的产能和PPAP资料之间的关系 4.5）任何一阶段都可能输出的资料4.5.1）授权的工程更改文件4.5.2）顾客工程的批准4.5.3）顾客的其他特殊要求
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